Composition, proportions et utilisation du mortier ciment-chaux. Mortier de chaux lourde de finition prêt à l'emploi : propriétés et caractéristiques Mortier de chaux lourde de finition prêt à l'emploi 1 2,5
Les mortiers de construction se caractérisent par trois paramètres principaux : la densité, le type de liant et sa fonction. Selon la densité (à l'état sec), on distingue les solutions lourdes (densité 1500 kg/m3 ou plus) et légères (densité inférieure à 1500 kg/m3). Pour la fabrication de solutions lourdes du quartz lourd ou d'autres sables sont utilisés ; les charges dans les solutions légères sont des sables légers et poreux fabriqués à partir de pierre ponce, de tuf, de scories, d'argile expansée, etc. Les solutions légères sont également obtenues à l'aide d'additifs moussants - solutions poreuses.
Selon le type de liant, les mortiers de construction sont divisés en ciment (à base de ciment Portland ou ses variétés), chaux (à base de chaux aérienne ou hydraulique), gypse (à base de liants gypse) et mixtes (à base de ciment-chaux, ciment -argiles, liants chaux-gypse) . Les solutions préparées avec un liant sont dites simples et les solutions préparées avec plusieurs liants sont dites mixtes (complexes).
Selon leur destination, les mortiers peuvent être de maçonnerie (pour la maçonnerie, pose de murs à partir d'éléments de grandes dimensions), de finition (pour enduit de locaux, application de couches décoratives sur blocs de mur et panneaux), spéciaux aux propriétés particulières (imperméabilisation, acoustique, radioprotection).
Le choix du liant dépend de la destination de la solution, de ses exigences, des conditions de température et d'humidité de durcissement et des conditions d'exploitation du bâtiment. Comme liants, on utilise des ciments Portland, des ciments Portland pouzzolaniques, des ciments Portland de laitier, des ciments spéciaux de qualité inférieure, de la chaux et des liants à base de gypse. Pour économiser les liants hydrauliques et améliorer les propriétés technologiques des mortiers, les liants mixtes sont largement utilisés. La chaux dans les mortiers est utilisée sous forme de pâte de chaux ou de lait. Le gypse est principalement utilisé dans les mortiers de plâtre comme additif à la chaux.
L'eau utilisée pour les solutions ne doit pas contenir d'impuretés ayant un effet néfaste sur le durcissement du liant. Convient à ces fins eau du robinet. Si la solution est utilisée dans conditions hivernales, des accélérateurs de durcissement sont ajoutés à sa composition, ainsi que des additifs qui abaissent le point de congélation de l'eau (chlorure de calcium, chlorure de sodium, potasse, nitrate de sodium, etc.)
Composé mortier indiqué par la quantité (en masse ou en volume) de matières pour 1 m 3 de solution ou par le rapport relatif (en masse ou en volume) des matières sèches d'origine. Dans ce cas, la consommation du liant est prise égale à 1. Pour les solutions simples constituées d'un liant (ciment ou chaux) et ne contenant pas d'additifs minéraux, la composition est notée 1:4, c'est-à-dire pour 1 poids. les parties de ciment représentent 4 en poids. des heures de sable. Solutions mixtes, constitués de deux liants ou contenant des additifs minéraux, sont désignés par trois chiffres, par exemple 1 : 3 : 4 (ciment : chaux : sable).
La qualité des mélanges de mortier se caractérise par leur maniabilité - la capacité d'être posés sans compactage particulier sur la base en une fine couche, comblant toutes ses irrégularités. L'ouvrabilité est déterminée par la mobilité et la capacité de rétention d'eau des mélanges de mortier.
Mobilité- la capacité du mélange de mortier à s'étaler sous l'influence de sa propre masse. La mobilité est déterminée (en cm) par la profondeur d'immersion dans le mélange de mortier d'un cône standard de 300 g avec un angle au sommet de 30° et une hauteur de 15 cm. Plus le cône est immergé profondément dans le mélange de mortier, plus mobilité dont il dispose. Le degré de mobilité du mélange dépend de la quantité d'eau, de la composition et des propriétés des matières premières. Pour augmenter la mobilité des mélanges de mortiers, des additifs plastifiants et des tensioactifs y sont ajoutés. La mobilité des mortiers, en fonction de leur destination et de leur méthode d'installation, devrait être la suivante.
Pose de murs en briques, pierres en béton, pierres en roches légères : 9-13.
Murs en maçonnerie de brique creuse, pierres en céramique : 7-8.
Remplissage de joints horizontaux lors de l'installation de murs constitués de blocs et de panneaux de béton ; Assemblage des coutures verticales et horizontales : 5-7.
Maçonnerie en moellons : 4-6.
Remplissage des vides dans la maçonnerie en moellons : 13-15.
La capacité de rétention d'eau est la propriété d'une solution de retenir l'eau lorsqu'elle est posée sur un support poreux. Si le mortier a une bonne capacité de rétention d’eau, une aspiration partielle de l’eau le tasse dans la maçonnerie, ce qui augmente la résistance du mortier. La capacité de rétention d'eau dépend du rapport des composants du mélange de mortier. Elle augmente avec l'augmentation de la consommation de ciment, en remplaçant une partie du ciment par de la chaux, en introduisant des additifs très dispersés (cendres, argile, etc.), ainsi que certains tensioactifs.
Force Le mortier durci dépend de l'activité du liant, du rapport eau-ciment, de la durée et des conditions de durcissement (température et humidité). environnement). Lors de la pose de mélanges de mortier sur une base poreuse capable d'aspirer intensément l'eau, la résistance au durcissement des solutions est bien supérieure à celle des mêmes solutions posées sur une base dense. La résistance du mortier dépend de sa marque, qui est déterminée par la résistance à la compression après 28 jours de durcissement à une température de l'air de 5 à 25°C. Les marques de solutions suivantes sont disponibles : 4, 10, 15, 50, 75, 100, 150, 200 et 300.
Résistance au gel les solutions sont déterminées par le nombre de cycles de congélation et de décongélation alternées jusqu'à la perte de 15 % de la résistance d'origine (ou 5 % de la masse). En fonction de la résistance au gel, les solutions sont divisées en grades Mrz de 10 à 300.
Choix de la marque et de la composition de la solution dépend du type de bâtiment, de ses conditions d'exploitation, ainsi que du degré de durabilité prévu (tableau 4). Les structures situées au-dessus du sol avec une humidité relative de l'air intérieur allant jusqu'à 60 %, ainsi que les structures souterraines dans des sols à faible taux d'humidité, sont posées sur des mortiers ciment-chaux et ciment-argile. Dans ce cas, les solutions doivent avoir un rapport entre le volume de pâte de chaux (argile) et le volume de ciment ne dépassant pas 1,5:1. Si l’humidité à l’intérieur du bâtiment est supérieure à 60 % ou si le sol présente une humidité élevée, ce rapport ne doit pas dépasser 1 : 1. La chaux et l'argile ne sont pas utilisées dans les mortiers pour maçonnerie situés sous le niveau de la nappe phréatique.
Tableau 4. Marques de mortiers de maçonnerie.
| Type de solution | Durabilité des bâtiments | ||
| je | II | III | |
| Structures situées sous le niveau de la couche d'étanchéité | |||
| Ciment-chaux lors du remplissage du volume poreux du sol avec de l'eau (en %) : | |||
| jusqu'à 50 | 25 | 10 | 10 |
| 50-80 | 50 | 25 | 10 |
| Ciment-argile lors du remplissage du volume poreux du sol avec de l'eau (en %) | |||
| jusqu'à 50 | 25 | 10 | 10 |
| 50-80 | 50 | 25 | 10 |
| Ciment avec additifs plastifiants lorsque plus de 80 % du volume poreux du sol est rempli d’eau | 50 | 25 | 10 |
| Structures situées au-dessus du niveau de la couche d'étanchéité | |||
| Ciment-chaux à humidité relative ambiante (%) : | |||
| jusqu'à 60 | 10 | 10 | 4 |
| 60-75 | 25 | 25 | 10 |
| 75 ou plus | 50 | 25 | 10 |
| Ciment-argile à humidité relative ambiante (%) : | |||
| jusqu'à 60 | 10 | 10 | 5 |
| 60-75 | 25 | 25 | 25 |
| 75 ou plus | 50 | 50 | 25 |
Les mortiers ciment-chaux et ciment-argile en conditions estivales sont utilisés dans la construction de bâtiments dont la hauteur n'excède pas trois étages. Le grade du mortier d'argile utilisé en climat sec est de 10, en climat modérément humide - 2, et pour un mortier additionné - 4. La consommation de liants dépend de la composition de la solution (tableau 5), ainsi que du marque de liant et de mortier (tableau 6).
Tableau 5. Compositions de mortiers pour maçonnerie (en parties en volume).
| Marque de ciment | Marque de solution | |||||
| 100 | 75 | 50 | 25 | 10 | 4 | |
| Mortiers ciment-argile | ||||||
| 25 | - | - | - | - | - | 1:0,2:3 |
| 50 | - | - | - | - | 1:0,1:2,5 | 1:0,7:6 |
| 100 | - | - | - | 1:0,1:2 | 1:0,5:5 | 1:0,9:7 |
| 150 | - | - | - | 1:0,3:3,5 | 1:1:9 | 1:1:9 |
| 200 | - | - | 1:0,1:2,5 | 1:0,5:5 | 1:1:9 | - |
| 250 | - | - | 1:0,2:3 | 1:0,7:6 | - | - |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:4,5 | 1:1:9 | - | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:8 | 1:1:11 | - | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:1:8 | - | - | - |
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - | - | - |
| Mortiers ciment-chaux pour maçonnerie en conditions humidité élevée (60-75%) | ||||||
| 100 | - | - | - | 1:0,1:2 | 1:0,5:5 | 1:0,7:7 |
| 150 | - | - | - | 1:0,3:3,5 | 1:0,7:9 | - |
| 200 | - | - | 1:0,1:2,5 | 1:0,5:5 | 1:0,7:9 | - |
| 250 | - | - | 1:0,2:3 | 1:0,7:6 | - | - |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:5 | 1:0,7:9 | - | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:6 | - | 1:0,7:11 | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:0,7:8 | - | - | - |
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - | - | - |
Pour la pose de murs en matériaux de pierre secs et poreux, on utilise des mortiers plus mobiles, pour la pose de murs en matériaux humides et denses - avec moins de mobilité.
Ciment- mortier– un mélange à haute adhérence, résistance et élasticité. Éprouvé comme mortier de maçonnerie pour les blocs de construction et les briques, ainsi que pour le plâtrage diverses surfacesà l'intérieur et à l'extérieur. Le champ d'application n'est pas limité travaux de finition, cela comprend également la pose de tuyaux, le traitement des treillis d'armature et le coulage de sols monolithiques. Un des les avantages les plus importants Cette composition est fiable et résistante à l'humidité.
En plus des propriétés ci-dessus, la chaux se caractérise également par ses propriétés bactéricides, qui empêchent la formation de champignons et de moisissures. Il convient de noter, contrairement au mortier de ciment, la capacité du matériau à transmettre l’humidité, ce qui a un effet positif sur le niveau d’humidité à l’intérieur de la pièce. Il résiste ainsi aux changements de température jusqu'à 65 °C et au gel jusqu'à -50 °C.
De bonnes propriétés adhésives permettent de travailler avec tous les matériaux, même le bois. Le mélange est facile à appliquer et comble même les plus petites fissures et irrégularités. La plasticité accrue du mortier de chaux permet de prolonger le temps de séchage jusqu'à trois heures, évitant ainsi les fissures.
Selon les caractéristiques de teneur en matières grasses, on distingue les compositions de chaux suivantes :
1. normal – avec un degré optimal de ductilité, pratiquement pas de fissures ni de retrait au séchage ;
2. maigre – utilisé pour tout travaux de parement, car ils ont un retrait minimal ;
3. gras – matière hautement plastique avec gros montant liants, il est donc bien utilisé sous forme de mortier de maçonnerie.
La teneur en matières grasses peut être ajustée en ajoutant divers composants. Ainsi, pour réduire la valeur, du sable poreux est ajouté et la chaux augmente la teneur en graisse.
Sur la base du rapport de densité, les solutions sont divisées en :
- faible densité – jusqu'à 1 500 kg/m3 ;
- densité moyenne – à partir de 1500 kg/m3.
Le rapport des composants de la solution détermine le champ d'application de son application. Les marques les plus populaires sont M75 et M50. Par exemple, le mélange M75 a fait ses preuves en tant que mortier de maçonnerie fiable pour les briques. Alors que pour un domaine d'utilisation plus large, ainsi que pour les travaux de plâtrage, le M50 convient.
Concernant les mélanges de plâtre, ils sont classiquement divisés en :
1. basique – pour niveler grossièrement les surfaces des murs et des plafonds ;
2. décoratif – avoir éléments décoratifs dans la structure ou en raison d'un séchage prolongé, ils sont facilement soumis à un traitement de texture suivi d'une peinture ;
3. spéciaux – sont de nature technique pour améliorer les propriétés de résistance à l'humidité, l'isolation phonique et l'isolation.
Fabricants et prix
Un autre avantage est le coût abordable du matériau par rapport à mortier ciment-sable. Sa faible consommation (1 m2 de couche dans 1 mm - 1,5 kg de mélange) détermine avantage économique. Le mortier de chaux peut être acheté auprès des fabricants prêt à l'emploi ou sous forme de mélange sec conditionné en sachets. Les manipulations de construction en intérieur peuvent être réalisées avec des compositions en poudre, tandis que pour les travaux en extérieur, notamment dans des conditions de forte humidité, il est recommandé de confier la préparation à des professionnels.
Le coût dépend de la qualité des matières premières utilisées et du ratio des ingrédients. La fourchette de prix approximative est indiquée dans le tableau ci-dessous.
La gamme de fabricants de mélanges secs prêts à l'emploi est assez vaste. Tous ont leurs propres caractéristiques, caractéristiques de composition et champ d'application. Vous trouverez ci-dessous les plus accessibles et les plus courants.
| Nom du produit | Volume, kg | Prix, roubles |
| Mélange de plâtre et de colle KNAUF Sevener | 30 | 430 |
| Trouvé enduit ciment-chaux PC21 STARTWELL | 25 | 208 |
| Enduit ciment-chaux m-100 BESTO | 50 | 170 |
| Enduit ciment-chaux – Moment Henkel | 50 | 184 |
| Enduit chaux-ciment GP-31 Hercules | 25 | 247 |
| Maçonnerie ciment-chaux RUNIT | 25 | 234 |
Créer votre propre solution
En plus des options de production toutes faites, il est possible de fabriquer soi-même du mortier de chaux. Achetez tous les éléments de haute qualité nécessaires et respectez soigneusement les proportions pour obtenir un résultat de haute qualité tout en économisant de l'argent. Les principaux ingrédients utilisés sont le ciment, le sable, la chaux et l'eau.
Le rapport des ingrédients détermine la marque et Caractéristiques.
| Marque de ciment pour la préparation | Marque de composition de chaux |
||||||
| M200 | M150 | M100 | M75 | M50 | M25 | M10 | |
Proportion de composants – ciment-chaux-sable |
|||||||
| M500 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5,5 | 1:0,8:7 | — | — | — |
| M400 | 1:0,1:2,5 | 1:0,2:3 | 1:0,4:4,5 | 1:0,5:5,5 | 1:0,9:8 | 1:1,9:12,5 | — |
| M300 | — | 1:0,1:2,5 | 1:0,2:3,5 | 1:0,3:4 | 1:0,4:5 | 1:1,3:10 | — |
| M200 | — | — | — | — | 1:0,2:3,5 | 1:0,7:6,5 | 1:2:16 |
| M150 | — | — | — | — | — | 1:0,3:4,5 | 1:1,5:10,5 |
| M100 | — | — | — | — | — | 1:0,1:3 | 1:0,8:7 |
La consommation d'eau pendant la préparation est généralement de 0,8 partie pour 1 heure de ciment. En pratique, la quantité de liquide est déterminée visuellement par la consistance de la solution. Normalement, le mélange doit ressembler à de la crème sure épaisse.
La chaux, en tant que matériau de construction, n'est utilisée que sous forme trempée, sinon le résultat sera réaction chimique matériel prêt peut gonfler ou se rompre complètement. Pour vous préparer, vous aurez besoin conteneur séparé. Le processus varie en fonction du taux d'extinction.
1. La chaux à trempe rapide est versée dans un baril d'eau jusqu'à immersion complète. Une fois la vapeur apparue, ajoutez plus d'eau et mélangez. L'extinction prend en moyenne 8 minutes.
2. La chaux moyennement éteinte est versée dans un récipient et remplie d'eau en double volume. Lors de la cuisson à la vapeur, de l'eau est également ajoutée et mélangée. Le processus dure environ 25 minutes.
3. La chaux à extinction lente est uniquement humidifiée avec de l'eau. La réaction s'accompagne d'une multiplication par trois du volume et d'une augmentation de la température. Cela prend plus de 25 minutes.
Le matériau préparé est dilué avec de l'eau dans un rapport 1:1 par rapport à l'état de lait de chaux. Souvent, pour effectuer l'extinction finale, il est versé dans une fosse spéciale, saupoudré d'une couche de sable et de terre et conservé ainsi pendant 15 à 20 jours. La composition acquiert une consistance crémeuse et est désormais appelée pâte ou pâte à la chaux.
Pour les mortiers d'enduit ciment-chaux, on utilise le plus souvent comme ciment liant :
- Ciment Portland de type I avec un minimum d'additifs et une vitesse de prise élevée ;
- Ciment Portland de type II, qualités M500-400 avec une teneur en additifs jusqu'à 35 %.
Comme le montre la pratique, le plâtrage à trois couches est le plus souvent utilisé sur les chantiers de construction. Les proportions de la solution (eau-sable-chaux-ciment) dépendront dans ce cas de la couche de plâtre.
- couche rugueuse – pulvérisation – 2,2:6,7:1,5:1 ;
- couche intermédiaire – sol – 2,8:9:2,2:1 ;
- couche de finition – revêtement – 4:13.5:3:1.
Pour préparer le mortier de ciment de maçonnerie, il est plus conseillé d'utiliser une bétonnière, car en pratique il en faut plus que du plâtre. Ce dernier, à son tour, est préparé dans des récipients improvisés à l'aide d'un mélangeur de chantier.
Une partie de l'eau est versée dans la bétonnière, puis du ciment, de la chaux et du sable sont ajoutés alternativement proportion requise. Après un mélange minutieux, le mélange est mélangé avec l'eau restante.
Dans le cas d’une cuisson manuelle, il existe deux types de procédures :
1. La pâte à la chaux est passée à travers un tamis dont le diamètre des alvéoles ne dépasse pas 3 mm. Ensuite, du sable et du ciment y sont ajoutés par portions, le tout est soigneusement mélangé jusqu'à ce que la teneur en graisse requise de la solution soit obtenue.
2. Un mélange sec de sable et de ciment est préparé dans le rapport requis. Du lait de chaux y est progressivement versé, si nécessaire dilué avec de l'eau pour obtenir la consistance souhaitée.
Pour augmenter la stabilité de la solution aux facteurs environnementaux et ralentir le processus de durcissement, les éléments suivants sont ajoutés au mélange fini :
- plastifiants;
- additifs résistants au gel;
- retardateurs et autres.
Le ciment Portland utilisé dans la composition apporte également un certain nombre de caractéristiques positives matériel:
1. en combinaison avec l'action d'additifs hydrauliques, il offre une résistance au lessivage, et donc à une exposition prolongée aux eaux souterraines et marines ;
2. fixe le ciment haut niveau protection anticorrosion;
3. les mélanges de chaux avec le ciment Portland ne sont pas sujets à la destruction même en cas de changements saisonniers des régimes de gel et de dégel.
GOST 28013-98
NORME INTER-ÉTATS
SOLUTIONS DE CONSTRUCTION
Conditions techniques générales
COMMISSION SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE INTERÉTATS
SUR LA NORMALISATION, LA RÉGLEMENTATION TECHNIQUE
ET CERTIFICATION EN CONSTRUCTION (MNTKS)
Moscou
Préface
1 DÉVELOPPÉ par l'Institut central de recherche et de conception des problèmes complexes de l'État structures de construction et les bâtiments qui portent leur nom. VIRGINIE. Kucherenko (TsNIISK du nom de V.A. Kucherenko), Institut de recherche, de conception et technologique du béton et du béton armé (NIIZhB), avec la participation de JSC « Usine pilote d'enrobés secs » et JSC « Rosconitstroy » de la Fédération de Russie
INTRODUIT par le Comité national de la construction de Russie
2 ADOPTÉ par la Commission scientifique et technique interétatique pour la normalisation, la réglementation technique et la certification dans la construction (MNTKS) le 12 novembre 1998.
|
Nom d'état |
Nom du corps contrôlé par le gouvernement construction |
|
République d'Arménie |
Ministère du Développement urbain de la République d'Arménie |
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La République du Kazakhstan |
Comité sur la politique du logement et de la construction relevant du ministère de l'Énergie, de l'Industrie et du Commerce de la République du Kazakhstan |
|
République du Kirghizistan |
Inspection d'État pour l'architecture et la construction du gouvernement de la République kirghize |
|
La République de Moldavie |
Ministère du Développement Territorial, de la Construction et des Services Communaux de la République de Moldavie |
|
Gosstroï de Russie |
|
|
La République du Tadjikistan |
Comité national de construction de la République du Tadjikistan |
|
La République d'Ouzbékistan |
Comité d'État pour l'architecture et la construction de la République d'Ouzbékistan |
3 AU LIEU DE GOST 28013-89
4 ENTRÉE EN VIGUEUR le 1er juillet 1999 en tant que norme d'État de la Fédération de Russie par décret du Comité national de la construction de Russie du 29 décembre 1998 n° 30
NORME INTER-ÉTATS
SOLUTIONS DE CONSTRUCTION
Conditions techniques générales
MORTIERS
Spécifications générales
Date d'introduction 1999-07-01
1 domaine d'utilisation
Cette norme s'applique aux mortiers à liants minéraux utilisés pour la maçonnerie et la pose des structures de bâtiment lors de la construction de bâtiments et d'ouvrages, la fixation des produits de bardage et les enduits.
La norme ne s'applique pas à solutions spéciales(résistant à la chaleur, résistant aux produits chimiques, résistant au feu, thermo-imperméabilisant, bouchant, décoratif, résistant aux contraintes, etc.).
Les exigences énoncées dans , , , et cette norme sont obligatoires.
2 Références normatives
Les documents normatifs utilisés dans cette norme sont donnés dans.
3 Classement
3.1 Les mortiers de construction sont classés selon :
Objectif principal;
Le liant utilisé ;
Densité moyenne.
3.1.1 Selon leur objectif principal, les solutions sont réparties en :
Maçonnerie (y compris pour travaux d'installation);
Orienté vers;
Plâtrage.
3.1.2 Selon les liants utilisés, les solutions sont réparties en :
Simple (sur un seul type de classeur) ;
Complexe (sur reliures mixtes).
3.1.3 Sur la base de la densité moyenne, les solutions sont divisées en :
Lourd;
Poumons.
Un exemple de symbole pour un mortier lourd, prêt à l'emploi, maçonnerie, sur liant chaux-gypse, grade de résistance M100, mobilité - P à 2 :
Mortier de maçonnerie, chaux-gypse, M100, P k 2, GOST 28013-98.
Pour mélange de mortier sec, léger, plâtre, sur liant ciment, grade M50 en résistance et mobilité - P à 3, densité moyenne D900 :
Mélange de plâtre de mortier sec, ciment, M50, P k 3, D900, GOST 28013-98.
4 Exigences techniques générales
4.1 Les mortiers de construction sont préparés conformément aux exigences de la présente norme selon la réglementation technologique approuvée par le fabricant.
4.2 Les propriétés du mortier comprennent les propriétés des mélanges de mortier et du mortier durci.
4.2.1 Propriétés de base des mélanges de mortier :
Mobilité;
La capacité de rétention d'eau;
Délaminage ;
Température d'application ;
Densité moyenne ;
Humidité (pour les mélanges de mortier sec).
4.2.2 Propriétés de base de la solution durcie :
Résistance à la compression;
Résistance au gel ;
Densité moyenne.
Si nécessaire, des supplémentaires peuvent être installés
Norme de mobilité pour l'immersion du cône, cm
De 1 à 4 inclus.
4.4 La capacité de rétention d'eau des mélanges de mortier doit être d'au moins 90 %, pour les solutions contenant de l'argile - d'au moins 93 %.
4.5 Les propriétés de stratification des mélanges fraîchement préparés ne doivent pas dépasser 10 %.
4.6 Le mélange de mortier ne doit pas contenir de cendres volantes représentant plus de 20 % de la masse de ciment.
4.7 La température des mélanges de mortier au moment de l'utilisation doit être :
a) mortiers de maçonnerie pour travaux extérieurs - conformément aux instructions ;
b) mortiers de parement pour parement avec carreaux vernissés lorsque température minimale air extérieur, °C, pas moins de :
à partir de 5 ans............................................................ ..................................................... 15 ;
c) solutions de plâtre à une température extérieure minimale, °C, d'au moins :
de 0 à 5.............................................. ..................................................... 15
à partir de 5 ans............................................................ ..... ....................................... 10.
Tableau 2
|
température du mélange de mortier, °C, pas moins |
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|
Matériau de maçonnerie |
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|
à la vitesse du vent, m/s |
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Jusqu'à moins 10 |
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|
De moins 10 à moins 20 |
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|
En dessous de moins 20 |
||||
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Note - Pour les mélanges de mortier de maçonnerie lors des travaux d'installation, la température du mélange doit être supérieure de 10 °C à celle indiquée dans le tableau. |
||||
4.8 La teneur en humidité des mélanges de mortier sec ne doit pas dépasser 0,1 % en poids.
4.9 Les indicateurs de qualité normalisés du mortier durci doivent être garantis dès l'âge de conception.
L'âge de conception d'un mortier, sauf indication contraire dans la documentation de conception, doit être de 28 jours pour les mortiers fabriqués avec tous les types de liants, à l'exception du gypse et de ceux contenant du gypse.
L'âge de conception des solutions à base de gypse et de liants contenant du gypse est de 7 jours.
4.10 La résistance à la compression des mortiers à l'âge de conception est caractérisée par les grades suivants : M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.
Le grade de résistance à la compression est attribué et contrôlé pour tous les types de mortiers.
4.11 La résistance au gel des solutions est caractérisée par des qualités.
Les degrés de résistance au gel suivants ont été établis pour les solutions : F 10, F 15, F 25, F 35, F 50, F 75, F 100, F 150, F 200.
Pour les mortiers de grades de résistance à la compression M4 et M10, ainsi que pour les mortiers préparés sans utilisation de liants hydrauliques, les grades de résistance au gel ne sont ni attribués ni contrôlés.
4.12 Densité moyenne, D , les solutions durcies à l'âge de conception doivent être de kg/m 3
Solutions lourdes................................................. ................................... 1 500 ou plus
Solutions lumineuses................................................. ................................................... moins de 1500.
La valeur normalisée de la densité moyenne des solutions est fixée par le consommateur en fonction du projet de travail.
4.13 L'écart de la densité moyenne de la solution vers une augmentation n'est pas autorisé à plus de 10 % de celle établie par la conception.
4.14 Exigences relatives aux matériaux pour la préparation des mortiers
4.14.1 Les matériaux utilisés pour la préparation des mortiers doivent être conformes aux exigences des normes ou spécifications techniques pour ces matériaux, ainsi que les exigences de cette norme.
Liants de gypse selon GOST 125 ;
Chaux de construction selon GOST 9179 ;
Ciment Portland et ciment de laitier Portland selon GOST 10178 ;
Ciments pouzzolaniques et résistants aux sulfates selon GOST 22266 ;
Ciments pour mortiers selon GOST 25328 ;
Sable de cendres et de scories selon GOST 25592 ;
Sable de laitier de centrale thermique selon GOST 26644 ;
Sable de scories métallurgiques ferreuses et non ferreuses pour béton selon GOST 5578.
4.14.8 La plus grande granulométrie de la charge ne doit pas être supérieure à :
Maçonnerie (sauf maçonnerie en moellons) ............................................ ....................................... 2.5
Maçonnerie en moellons................................................................ ..................................................... ......... ....... 5h00
Enduit (sauf couche de revêtement)............................................ ....... ................. 2,5
Couche de revêtement en plâtre.................................................. ..... ........................ 1,25
Orienté vers................................................. ....................................................... ...... ...... 1,25
(Édition modifiée, amendement n° 1)
4.14.9 Lors du chauffage des granulats, leur température, en fonction du liant utilisé, ne doit pas être supérieure, °C, lors de l'utilisation :
Liant de ciment................................................. ................................................... 60
Liants ciment-chaux, ciment-argile et argile........ 40
Chaux, argilo-calcaires, gypses et chaux-gypse
classeur…………………………………………………………………………………... 20.
4.14.10 La teneur en impuretés nocives dans les granulats ne doit pas dépasser les exigences de GOST 26633 pour les granulats fins.
4.14.11 Activité efficace spécifique des radionucléides naturels L'eff des matériaux utilisés pour la préparation des mélanges de mortier ne doit pas dépasser les valeurs limites en fonction du domaine d'application des mélanges de mortier selon GOST 30108.
4.14.12 Les additifs chimiques doivent être conformes aux exigences de GOST 24211.
Les additifs sont introduits dans les mélanges de mortiers prêts à l'emploi sous forme de solutions aqueuses ou de suspensions aqueuses, et dans les mélanges de mortiers secs - sous forme de poudre ou de granulés hydrosolubles.
4.14.13 L'eau pour mélanger les mélanges de mortier et préparer les additifs est utilisée conformément à GOST 23732.
4.14.14 Les matières premières en vrac pour les mélanges de mortier sont dosées en poids, les composants liquides sont dosés en poids ou en volume.
L'erreur de dosage ne doit pas dépasser ±1 % pour les liants, l'eau et les additifs, et ±2 % pour les granulats.
Pour les centrales à mortier d'une capacité allant jusqu'à 5 m 3 /h, le dosage volumétrique de tous les matériaux est autorisé avec les mêmes erreurs.
4.15 Étiquetage, emballage
4.15.1 Les mélanges de mortier sec sont conditionnés dans des sacs en film plastique conformément à GOST 10354 pesant jusqu'à 8 kg ou dans des sacs en papier conformément à GOST 2226 pesant jusqu'à 50 kg.
4.15.2 Les mélanges de mortier sec emballés doivent être étiquetés sur chaque emballage. Les marquages doivent être clairement marqués sur l'emballage avec de la peinture indélébile.
4.15.3 Les mélanges de mortiers doivent avoir un document de qualité. Le fabricant doit accompagner le mélange de mortier sec d'une étiquette ou d'un marquage appliqué sur l'emballage, et le mélange de mortier prêt à l'emploi vendu en véhicule, - un document qualité qui doit contenir les données suivantes :
Nom ou marque commerciale et adresse du fabricant ;
Symbole pour mortier ;
Classe de matériaux utilisés pour préparer le mélange, selon l'activité efficace spécifique des radionucléides naturels et la valeur numérique A eff ;
Niveau de résistance à la compression ;
Marque pour la mobilité (P k);
Le volume d'eau nécessaire à la préparation du mélange de mortier, l/kg (pour les mélanges de mortier secs) ;
Type et quantité d'additif ajouté (% de la masse du liant) ;
Durée de conservation (pour les mélanges de mortier sec), mois ;
Poids (pour les mélanges de mortier sec), kg ;
Quantité de mélange (pour les mélanges de mortier prêts à l'emploi), m 3
Date de préparation ;
Température d'application, °C ;
Désignation de cette norme.
Si nécessaire, le document d'étiquetage et de qualité peut contenir des données supplémentaires.
Le document qualité doit être signé par le responsable du contrôle technique du fabricant.
5 Règles d'acceptation
5.1 Les mélanges de mortiers doivent être acceptés par le contrôle technique du fabricant.
5.2 Les mélanges et solutions de mortier sont acceptés par lots par acceptation et contrôle périodique.
Par lot de mélange de mortier et de mortier, on entend la quantité d'un mélange de même composition nominale avec la même qualité de ses matériaux constitutifs, préparé selon une technologie unique.
Le volume du lot est établi en accord avec le consommateur - pas moins que le rendement d'une équipe, mais pas plus que le rendement quotidien du mélangeur à mortier.
5.3 Tous les mélanges et solutions de mortier sont soumis à un contrôle d'acceptation selon tous les indicateurs de qualité normalisés.
Les mélanges de mortier contenant des additifs entraîneurs d'air, moussants et générateurs de gaz ne sont pas mélangés en outre avant les essais.
5.4.3 Les tests du mélange de mortier prêt à l'emploi doivent commencer pendant la période où la mobilité normalisée est maintenue.
5.5 La mobilité et la densité moyenne du mélange de mortier dans chaque lot sont contrôlées au moins une fois par quart de travail par le fabricant après le déchargement du mélange du malaxeur.
L'humidité des mélanges de mortiers secs est contrôlée dans chaque lot.
La force de la solution est déterminée dans chaque lot du mélange. Les indicateurs technologiques standardisés de la qualité des mélanges de mortier prévus dans le contrat de fourniture (densité moyenne, température, délaminage, capacité de rétention d'eau) et de résistance au gel de la solution sont contrôlés dans un délai convenu avec le consommateur, mais au moins une fois par mois. 6 mois, ainsi que lorsque la qualité des premiers change matériaux, composition de la solution et technologie pour sa préparation.
5.6 L'évaluation radiologique et hygiénique des matériaux utilisés pour la préparation des mélanges de mortier est effectuée conformément aux documents de qualité délivrés par les entreprises qui fournissent ces matériaux.
En l'absence de données sur la teneur en radionucléides naturels, le fabricant détermine une fois par an l'activité efficace spécifique des radionucléides naturels A eff des matériaux conformément à GOST 30108, ainsi qu'à chaque changement de fournisseur.
5.7 Les mélanges de mortier, prêts à l'emploi, sont distribués et prélevés en volume. Le volume du mélange de mortier est déterminé par le débit du mélangeur à mortier ou par le volume du récipient de transport ou de mesure. Les mélanges de mortier sec sont libérés et prélevés au poids.
5.8 Si, lors du contrôle de la qualité du mortier, une non-conformité à au moins une des exigences techniques de la norme est révélée, ce lot de mortier est rejeté.
5.9 Le consommateur a le droit d'effectuer un contrôle de la quantité et de la qualité du mélange de mortier conformément aux exigences de la présente norme selon les méthodes de GOST 5802.
5.10 Le fabricant est tenu d'informer le consommateur, à sa demande, des résultats des tests de contrôle au plus tard 3 jours après leur achèvement, et si l'indicateur standardisé n'est pas confirmé, d'en informer immédiatement le consommateur.
6 Méthodes de contrôle
6.1 Des échantillons de mélanges de mortier sont prélevés conformément aux exigences, et.
6.2 Les matériaux pour la préparation des mélanges de mortier sont testés conformément aux exigences des normes et spécifications techniques de ces matériaux.
6.3 La qualité des additifs chimiques est déterminée par l'efficacité de leur effet sur les propriétés des mortiers selon GOST 30459.
6.4 La concentration de la solution de travail d'additifs est déterminée à l'aide d'un densimètre selon GOST 18481 conformément aux exigences des normes et des spécifications techniques pour des types spécifiques d'additifs.
6.5 Activité efficace spécifique des radionucléides naturels A eff dans les matériaux pour la préparation de mélanges de mortier est déterminé selon GOST 30108.
6.6 La mobilité, la densité moyenne, la capacité de rétention d'eau et la stratification des mélanges de mortier sont déterminées selon GOST 5802.
6.7 Le volume d'air entraîné dans les mélanges de mortier est déterminé selon GOST 10181.
(Édition modifiée, amendement n° 1)
6.8 La température des mélanges de mortier fraîchement préparés est mesurée avec un thermomètre, en l'immergeant dans le mélange à une profondeur d'au moins 5 cm.
6.9 La résistance à la compression, la résistance au gel et la densité moyenne des solutions durcies sont déterminées selon GOST 5802.
6.10 La teneur en humidité des mélanges de mortier sec est déterminée selon GOST 8735.
7 Transport et stockage
7.1 Transport
7.1.1 Les mélanges de mortier, prêts à l'emploi, doivent être livrés au consommateur dans des véhicules spécialement conçus pour leur transport.
Avec l'accord du consommateur, le transport des mélanges dans des soutes (bacs) est autorisé.
7.1.2 Les méthodes utilisées pour le transport des mélanges de mortier doivent exclure la perte de pâte liante, la pénétration de précipitations atmosphériques et d'impuretés étrangères dans le mélange.
7.1.3 Les mélanges de mortiers secs conditionnés sont transportés par route, rail et autres modes de transport conformément aux règles de transport et d'arrimage des marchandises en vigueur pour ce type de transport.
7.2 Stockage
7.2.1 Les mélanges de mortier livrés sur le chantier, prêts à l'emploi, doivent être rechargés dans des mélangeurs-chargeurs ou d'autres conteneurs, à condition que les propriétés spécifiées des mélanges soient conservées.
7.2.2 Les mélanges de mortier sec emballés sont stockés dans des locaux couverts et secs.
Les sacs de mélange sec doivent être stockés à une température non inférieure à 5°C dans des conditions garantissant la sécurité de l'emballage et la protection contre l'humidité.
7.2.3 La durée de conservation du mélange de mortier sec est de 6 mois à compter de la date de préparation.
A la fin de la période de stockage, la conformité du mélange aux exigences de la présente norme doit être vérifiée. S'il est conforme, le mélange peut être utilisé conformément à sa destination.
ANNEXE A
(informatif)
Liste des documents réglementaires
B.2.2 Teneur en sulfates et sulfures en termes de SỐ 3 déterminé selon GOST 3594.4.
B.2.3 Teneur en soufre sulfuré en termes de SỐ 3 déterminé selon GOST 3594.4. SNIP II-3-79 *
Consommation minimale de ciment dans le mortier de maçonnerie pour 1 m 3 de sable sec, kg
Dans des conditions ambiantes sèches et normales
Dans des conditions humides
Dans des conditions de pièce humide
Mots clés : mortiers, liants minéraux, maçonnerie, installation de structures de bâtiment ; mortiers de maçonnerie, de parement, de plâtrage
Mélange de plâtre ciment-chaux-sable.
Lors de la construction et est très souvent utilisé plâtre mélange ciment-chaux-sable pour la brique, le béton et murs en bois. Et bien que la popularité des mélanges de plâtre soit énorme, de nombreux clients choisissent encore des mortiers de ciment et de chaux pour le plâtrage. Le mortier chaux-ciment pour le plâtrage des murs présente de nombreuses caractéristiques positives, mais son principal avantage est son prix relativement bas. Ce matériau est flexible et également très résistant. L'enduit ciment-chaux a une excellente adhérence à la surface et est généralement utilisé pour la finition murs intérieurs pièces très humides.Composition de mortier ciment-chaux.
DANS composition du mortier ciment-chaux se compose de trois composants : liant (ciment et chaux), filler (sable) et eau. Pour fabriquer le mortier, vous aurez besoin de ciment frais de qualité 400 ou 500. Lorsque le ciment est stocké longtemps dans des conditions loin d'être idéales, la qualité du ciment diminue et ses propriétés se détériorent en conséquence. Après un mois de stockage, la qualité M 500 se transformera en M 450, et dans six mois le ciment risque de perdre un quart de ses propriétés.
Le sable de rivière ou de carrière doit être tamisé à travers un maillage d'un maillage de 3 à 5 mm. Le sable de carrière est habituellement utilisé pour préparer le plâtre, car il ne contient pas un grand nombre de, la solution s'avère donc un peu plus douce et plus plastique. Aussi, pour augmenter la plasticité, vous pouvez ajouter de la colle PVA (0,5 litre pour 20 litres de solution), du savon liquide (environ 0,2 litre pour 20 litres de solution) ou ajouter des plastifiants.
Si la chaux n’est pas éteinte, il faut l’éteindre. La chaux est versée dans un tonneau et remplie d'eau, en respectant les règles élémentaires de sécurité et en utilisant des lunettes et des gants de protection, car une énorme quantité de chaleur est libérée à la suite de la réaction chimique.
Proportions mortier ciment-chaux.
Les proportions pour le plâtrage avec du mortier de ciment-chaux lors de la fabrication diffèrent en fonction du type de travaux de construction et de finition qu'il est prévu d'utiliser. ce materiel. L'une des options les plus courantes pour la finition des murs avec du plâtre : 1:1:6 ou 1:2:9 (une part de ciment : une part de lait de chaux : six parts de sable).
Consommation d'enduit ciment-chaux pour 1 m2
La consommation d'enduit ciment-chaux pour 1 m2 avec une épaisseur de couche de 5 mm est d'environ 7 kg. En volume, consommation de solution par 1 m². Un mètre avec une épaisseur de couche de 5 mm correspond à environ 5 à 6 litres ou 0,005 à 0,006 m3. Il est recommandé d'appliquer une épaisseur de couche de 5 mm à 30 mm. En pratique, ils prennent 1 sac de ciment de 50 kg. et 40 kg. chaux éteinte, 550 kg de sable et 100 litres d'eau. Lorsqu'il est cuit correctement mélange de plâtre en utilisant du mortier de chaux-ciment, vous pouvez obtenir une finition murale de haute qualité et réduire les coûts plusieurs foisDans le processus travaux de réparation de mes propres mains, j'ai rencontré plus d'une fois la production de plâtre. Tout le monde sait qu'il sert à réaliser travail préparatoire, lorsqu'il est nécessaire de colmater les fissures et de niveler les irrégularités existantes pour une finition ultérieure. De plus, le plâtre peut être utilisé comme finition pour l'isolation extérieure d'une maison à l'aide de mousse de polystyrène. Aujourd'hui, je souhaite parler du mortier de chaux, de sa composition et de la manière de le préparer soi-même.
Chaux
Charges de liaison
Avant d'élaborer une solution, vous devez connaître non seulement ses caractéristiques techniques, mais également les proportions dans lesquelles vous la mélangez vous-même. Puisque les additifs sont astringents et servent à renforcer le revêtement fini, je vais commencer par eux :
- Gypse - il est utilisé pour fabriquer un mortier chaux-gypse, parfait pour enduire des surfaces en pierre ou en bois. Lors du mélange, il est important de ne pas produire une grande quantité de matière, car elle doit être utilisée très rapidement. La vitesse moyenne de durcissement de ce mélange est de 10 minutes.
- Ciment - du fait qu'il est en solution, il devient possible d'utiliser du plâtre pour des procédés externes ou dans des pièces très humides. Le mortier ciment-chaux est parfait pour les travaux de rénovation à l'intérieur et à l'extérieur de la maison
- Argile - très rarement utilisée avec de la chaux ; l'utilisation d'une solution sur une telle base est nécessaire pour renforcer les couches précédentes, constituées d'argile naturelle
- Sable - cette composition est la plus courante. Si du sable de rivière est présent dans la solution, celui-ci doit être lavé avant utilisation. Dans ce cas, le sable de carrière est tamisé
À propos, en plus des composants ci-dessus, le mortier de chaux peut contenir divers catalyseurs ou plastifiants qui accélèrent le processus de durcissement. Je parlerai de ce dernier un peu plus tard.
Avantages du mélange de chaux
Préparation du mortier de chaux
Avant de commencer à travailler avec le mortier de chaux, j'ai décidé de connaître tous ses avantages et ses inconvénients. Par conséquent, au moment où je l’ai préparé de mes propres mains, j’étais complètement armé. Voyons les avantages de ce matériau :
- L'élasticité du matériau simplifie le processus de travail et le plâtre a des propriétés ignifuges
- Respectueux de l'environnement, tout en étant couvert surfaces en bois et les murs seront protégés des rongeurs et des insectes
- Aucun signe de moisissure ou de mildiou
- Si plusieurs couches sont appliquées, elles adhèrent fermement les unes aux autres
- Les microfissures n'apparaissent pas
Le mortier de chaux présente peu d'inconvénients, le plus important étant le long processus de séchage, qui est nettement inférieur au plâtre de ciment et de sable. De plus, le matériau peut commencer à flotter - pour éliminer ce défaut, vous devez attendre que la première couche soit complètement sèche et ensuite seulement commencer à appliquer les suivantes.
Important! Lors de la fabrication du mortier de chaux, vous choisissez la composition en fonction des objectifs recherchés. Aussi, pour le mortier de chaux, les proportions doivent être respectées en fonction des composants du futur enduit.
Préparation
Mortier de chaux
Préparation
Mortier de chaux
La composition du mortier de chaux est de la chaux et du sable, dont les proportions peuvent être de 1:2, 1:3, 1:4 et 1:5. C'est la concentration en chaux qui influence ces proportions, et si le mélange s'avère trop gras, alors la quantité de sable requise est ajoutée progressivement. Si au contraire le mélange est trop liquide, il faudra alors ajouter du citron vert.
Important! Pour préparer la solution, il est nécessaire d'utiliser de la chaux éteinte.
La première étape consiste à obtenir la pâte au citron vert. Pour ce faire, prenez un récipient, il est important qu'il ne soit ni en plastique ni en métal, et versez-y le mélange sec, puis remplissez-le d'eau chauffée. Ensuite, le récipient doit être bien fermé, sinon pendant la réaction, tout s'envolera dans des directions différentes. A la fin de l'ébullition, 2 liquides se formeront - le blanc devra être égoutté et l'épais sera laissé une journée pour un épaississement supplémentaire. Le tamisage du sable s'effectue à l'aide d'un tamis à alvéoles de 3*3 ou 5*5 mm. Du sable et de l'eau sont ajoutés à la pâte existante par portions et bien mélangés. En conséquence, nous obtenons une masse de chaux ayant une teneur en matière grasse normale et la consistance nécessaire au travail.
Mortier de ciment
Mortier de chaux DIY
Le mortier de ciment pour maçonnerie est particulièrement apprécié pour la préparation du bricolage. Si vous avez besoin de déterminer les proportions, vous devez faire attention aux marquages - c'est le rapport entre le sable et le ciment. Regardons tout plus clairement en prenant comme exemple un petit tableau :
| Niveau de résistance | Proportions d'ingrédients dans la composition | Résistance à la compression MPa | ||
| Ciment | Citron vert | Sable | ||
| M-50 | 1 | 0,5 | 4,5-4 | 5 |
| M-75 | 1 | 0,32 | 4 | 8 |
| M-100 | 1 | 0-0,25 | 3-3,5 | 10 |
| M-150 | 1 | 0 | 1,5-2 | 12,8 |
| M-200 | 1 | 0 | 1-1,1 | 15 |
Regardons d'un peu plus près chaque marque :
- M-50 - se compose de chaux et de ciment, utilisés pour les bâtiments de faible hauteur, car ils ne possèdent pas de propriétés de résistance élevées. Le mortier de maçonnerie prêt à l'emploi est le plus souvent utilisé pour jointoyer des surfaces inégales
- M-75 – convient aux travaux de maçonnerie intérieure ainsi qu'aux processus de nivellement du plâtre
- Le mélange de qualité 100 est l'un des mélanges les plus populaires, car il peut être utilisé aussi bien dans des travaux externes que pour des processus internes. Si un plastifiant est ajouté à la composition, le matériau peut être utilisé pour enduire les murs extérieurs.
- Le M-150 est un mélange populaire utilisé pour les constructions complexes, c'est-à-dire pour les bâtiments à plusieurs étages. Le grade 150 est utilisé dans les processus de chape de sol ainsi que pour les fondations. Le M-150 résiste aux basses températures
- M-200 - la maçonnerie avec une telle solution peut résister hautes températures. Le matériau est résistant à la chaleur et ne se mouille pas
Un peu sur les plastifiants
Fabriquer son propre mortier de chaux
Pour ceux qui n'ont pas encore rencontré de plastifiants, il faut immédiatement se rappeler à quoi ils servent. Un plastifiant est nécessaire pour les mortiers de ciment ou les bétons afin d'augmenter leur fluidité et leur ductilité. En fin de compte, l'amélioration de ces indicateurs entraîne une augmentation de la résistance du revêtement déjà durci.
Si vous décidez d’ajouter un plastifiant à votre solution, sachez que le dosage peut varier selon chaque fabricant. Le pourcentage moyen est de 0,5 à 1 % ; s'il est converti en kilogrammes, pour 100 kg de ciment, il est nécessaire d'ajouter de 0,5 à 1 kg de plastifiant.
