Blocchi di arbolite fai da te: produciamo noi stessi i blocchi di arbolite a casa. Arbolite: tecnologia, composizione e proporzioni, attrezzature per la produzione di blocchi di arbolite, recensioni dei proprietari di casa Composizione di arbolite fai-da-te

L'arbolite è un blocco leggero e abbastanza resistente di segatura e cemento, utilizzato come materiale da costruzione, garage e fabbricati agricoli. La tecnologia per la loro produzione è stata inventata in Olanda negli anni '30 del XX secolo (Durisol è il nome originale). Nel nostro Paese questo materiale si è diffuso dopo gli anni '60.

Se sei guidato dalla tecnologia olandese brevettata e dal GOST domestico, puoi produrlo con alta qualità blocchi di arbolite possibile solo in condizioni industriali. Questa caratteristica però non ferma chi vuole risparmiare. Da diversi anni questo è economico, leggero e resistente materiale da costruzione riprodotto con successo a casa. Per realizzare cemento di legno di alta qualità con le tue mani, devi solo prendere in considerazione alcune sfumature che influiscono in modo significativo sul risultato finale.

Componenti in legno-cemento

La prima importante informazione necessaria per rendere utilizzabili i blocchi di segatura riguarda la loro composizione. Il materiale principale sono i trucioli di legno. Dove trovarlo e come dovrebbe essere è brevemente descritto di seguito. Il secondo componente è il legante. Il suo ruolo è solitamente svolto dal cemento e il grado selezionato è almeno 400. Bene, il terzo componente è acqua o malta di calce.

In condizioni industriali, oltre ai componenti di cui sopra, vengono utilizzati anche vari additivi che hanno un effetto positivo sulla resistenza e su altre caratteristiche dei blocchi di cemento di legno. Per realizzare il materiale in casa sarà sufficiente fare scorta di calce.

In alcuni casi viene praticata l'aggiunta di vetro liquido. Tuttavia, ciò non è necessario. Questo componente rende i blocchi più durevoli, ma allo stesso tempo fragili.

Dove trovare i trucioli di legno per realizzare blocchi di legno e cemento

Di solito le principali materie prime vengono prelevate da grandi segherie. Ora è anche possibile acquistare una macchina speciale per la frantumazione del legno. In questo caso, è necessario rispettare determinate condizioni. Innanzitutto, la lunghezza dei trucioli dovrebbe essere prevalentemente di 25 millimetri. È a queste dimensioni che il legno servirà non solo come riempitivo, ma anche come base rinforzante.

In secondo luogo, è consigliabile setacciare vari tipi di detriti dai trucioli: terra, corteccia, pezzi di legno grandi e non macinati. Nella produzione, questa procedura viene eseguita utilizzando speciali setacci vibranti. In casa, se i trucioli sono molto sporchi, potete lavarli in acqua. Questo eliminerà anche la segatura polverosa.

Come neutralizzare lo zucchero nel legno

La cellulosa presente nei trucioli di legno in futuro influenzerà negativamente la qualità dei blocchi di legno-cemento. Per sbarazzarsi dello zucchero a casa, ci sono due modi abbastanza accessibili. Il più semplice è conservare il cippato all'aria aperta con un rivoltamento periodico. Questa procedura richiede solitamente almeno 3 mesi.

Per accelerare il processo di neutralizzazione dello zucchero contenuto nel legno, è possibile utilizzare la malta di calce. I trucioli di legno vengono conservati per diverse ore. Al termine del procedimento la soluzione non viene fatta scolare, ma serve a preparare l'impasto immediatamente prima della formazione dei blocchi.

Preparazione della miscela di legno-cemento

Secondo la stessa tecnologia olandese, è impossibile mescolare materie prime di alta qualità da trucioli di legno e cemento in una normale betoniera. Ci vuole molto tempo per ottenere una consistenza uniforme senza grumi. Nella produzione vengono utilizzati per questo macchine a miscelazione forzata. Tuttavia, come dimostra l'esperienza, la miscela di legno-cemento può essere preparata anche manualmente con una normale pala, e ciò non influisce in modo significativo sulla qualità.

L'ordine di lavoro dovrebbe essere approssimativamente il seguente. Circa 5–7 porzioni di trucioli imbevute malta di calce. Lì vengono caricate anche 3-4 porzioni di cemento. Se prevedi di aggiungere componenti chimici, verranno aggiunti anche in questa fase, tenendo conto delle proporzioni. Dopo il caricamento, tutto è accuratamente miscelato.

È possibile verificare al tatto la corretta preparazione dell'impasto legno-cemento. Se è leggermente friabile e mantiene la sua forma dopo essere stato stretto a pugno, allora tutto è fatto correttamente.

Stampaggio di blocchi di arbolite

Come produrre senza difetti? Ci sono due modi per portare a termine il lavoro. Se acquisti una macchina per lo stampaggio speciale, non dovrebbero sorgere problemi. Un'opzione più economica è produrre blocchi individualmente. A questo scopo si riuniscono scatole di legno con fondo removibile. L'interno della forma è rivestito in linoleum o polietilene spesso. Per facilitare la rimozione della massa caricata dopo l'essiccazione, la finitura viene preverniciata con una soluzione di sapone.

Dopo aver caricato l'impasto di legno-cemento negli stampi, i prodotti vengono lasciati fermentare per 10 giorni ad una temperatura non inferiore a 15 °C. Se il clima è più freddo, il tempo dovrebbe aumentare. Allo stesso tempo, le temperature dell'aria negative sono inaccettabili.

Inoltre, per ottenere la massima resistenza, si consiglia di coprire i blocchi di cemento con segatura con pellicola di plastica. Ciò renderà il processo di idratazione più efficiente.

Maggiori informazioni sugli strumenti di produzione

Impegnarsi nella produzione materiale di qualità impossibile senza:

Taglierina per trucioli di legno. Chiamato anche frantoio a martelli. Prezzo approssimativo una macchina nuova – 45-50 mila rubli. Il tagliatrucioli produce trucioli di legno facili da produrre (lunghezza non superiore a 25 mm). È per la produzione in un'azienda affiliata che è sufficiente installare una macchina del tipo a martello rotante. Progetti:
Macchina per blocchi di arbolite. Anche in questo caso, il lavoro non richiederà un dispositivo scala industriale e la sua versione mini. Poiché la produzione su piccola scala di calcestruzzo di legno sta guadagnando slancio, anche il prezzo delle attrezzature per garage, capannoni e piccole aree industriali aumenta di conseguenza. L'attrezzatura costerà al proprietario privato gli stessi 50-60mila. In un minuto è possibile produrre un blocco, ovvero fino a 6,5 metri cubi di materiale per giornata lavorativa (circa fino a 450 blocchi)
Betoniere. I dispositivi del tipo a gravità comuni nella costruzione non funzioneranno. Il loro ciclo non è sufficiente per una miscela di alta qualità. Perché anche la propria piccola produzione necessita di un apparecchio di tipo forzato (miscelatore di malta). Di solito sono realizzati anche con le proprie mani.
Premere. Per piccoli volumi è possibile compattare manualmente la miscela, ma una linea di flusso privata richiede una vibropressa. L'azienda Rifey si è dimostrata eccellente.
Dispositivi Rifey.

Ma il dispositivo più comune per una linea di produzione è il “Condor 1”, che costa da 265 mila rubli.

Tuttavia, l’agricoltura sussidiaria privata accetta qualsiasi mezzo ausiliario, quindi è consuetudine utilizzare anche le mini-macchine “Builder-1” o “Hephaestus-1”.

Forme speciali. Non c'è niente di complicato qui; puoi timbrare le normali scatole per comodità. Ma ci sono alcuni trucchi. Ad esempio, è consuetudine coprire le aree interne con tela cerata. Questo è semplicemente l'ideale per asciugare la malta. A volte gli scarti d'olio vengono semplicemente versati sul fondo dello stampo. Le innovazioni sono molte, ma la cosa più importante è il processo di compattazione nello stampo stesso. È impossibile disporre subito la composizione in modo uniforme, quindi crea 3 o 4 segnalibri con pigiatura periodica.

Cemento di legno fai-da-te dalle canne

In effetti, la composizione di tale materiale comprende legno frantumato e cemento. Una tale massa di miscela può indurirsi sotto l'influenza della forza elettrica.

Più popolare questo materiale chiamato legno-cemento. La sua differenza è che puoi scegliere qualsiasi specie di albero come segatura. Non è vietato aggiungere anche la paglia alla composizione. In apparenza, questo calcestruzzo di legno è simile ai normali fogli di truciolato:

Peculiarità:

Bassa conduttività termica;
Eccellente isolamento acustico;
Materiale ignifugo (il fuoco non si diffonde nei blocchi, ma si spegne all'interno);
Più leggero del mattone o del legno;
Con la composizione corretta, il coefficiente di resistenza non è inferiore al calcestruzzo espanso.

La tecnologia di produzione è semplice e non complicata. Come farlo nel modo giusto:

Il legno e le canne devono essere tritati. C'è una cippatrice per questo.
Poi ingredienti naturali basta immergerlo nell'acqua.
Successivamente, la miscela frantumata viene posta in un miscelatore di tipo forzato, dove vengono aggiunti cemento e additivi. Questi ultimi sono necessari per una migliore resistenza e velocità di indurimento.
A volte vengono aggiunti coloranti.
La miscela viene compattata manualmente in una forma di acciaio (cassaforma).
Poi arriva il turno della corrente elettrica.
La tensione deve essere applicata a una forma di acciaio (questo è un tipo di elettrodo).

Pertanto, è possibile produrre sia blocchi in vendita che pareti divisorie di tipo monolitico direttamente in cantiere.

La fase finale della produzione in video

Narrato da VLADIMIR SHVYLEV.

Grazie a materiali moderni ed economici, costruire la propria casa non sembra più un sogno irrealizzabile. L'arbolite è considerata una delle opzioni più redditizie e affidabili. I blocchi di arbolite si combinano migliori caratteristiche pietra e legno. Puoi davvero realizzarli da solo a casa senza l'aiuto di artigiani professionisti.

Proprietà dei blocchi di arbolite

L'arbolite è un calcestruzzo leggero con pori dilatati. La tecnologia di produzione prevede che contenga un riempitivo di cellulosa organica (paglia di riso, trucioli di legno, pula di canna), un legante minerale (cemento M500), acqua e additivi chimici - plastificanti, inibitori della corrosione dell'acciaio, generatori di vapore. I blocchi vengono utilizzati durante la costruzione di edifici residenziali, edifici industriali per coprire, sovrapporre, creare strutture spaziali, base di appoggio.

Questo materiale è resistente ai danni meccanici e ha una buona permeabilità al vapore - 0,11 mg/m h Pa. Ti consente di ridurre molto meno il consumo di materiali e soluzioni. sarà durevole, leggero, economico, protetto dalla decomposizione. È importante che sotto carico maggiore i prodotti non si rompano, ma si restringano.

Il consiglio di Foreman: sostituzione muratura il legno-cemento ridurrà il peso dell'edificio di 7-8 volte.

A seconda della densità, i blocchi di arbolite vengono prodotti come isolante termico (classe B0.35; B0.75, B1), isolante strutturale e termico (classe B1.5; B2; B2.5) e materiale strutturale (B3.5).

Vantaggi dei blocchi di arbolite

Elevato livello di isolamento termico (conduttività termica - 0,07 - 0,17 W/mK), resistenza al fuoco (non supporta la combustione per 0,75-1,5 ore), resistenza al gelo.
Posa veloce e buona densità fino a 600 kg/m3.
Rispettoso dell'ambiente (l'80-90% è costituito da trucioli di legno).
Bassa igroscopicità (assorbe scarsamente l'umidità).
Non è necessario ulteriore isolamento.
Non vi è alcun carico aggiuntivo sulla fondazione, poiché il peso dell'edificio è ridotto e il livello di ritiro è basso (0,4-0,5).
La composizione dei prodotti garantisce una buona adesione ai materiali di finitura.
I prodotti si prestano bene alla modellazione (taglio, fissaggio di elementi di fissaggio).

Il consiglio di Foreman: il costo di 1 m² di muro di cemento in legno in un edificio residenziale sarà molte volte più economico rispetto all'utilizzo di altri materiali con caratteristiche tecniche simili.

Tecnologia per creare blocchi di cemento in legno con le tue mani

Realizzare blocchi di cemento in legno con le tue mani a casa è del tutto possibile. Ma bisogna tener conto che loro specifiche possono differire da quelli che si troveranno nei prodotti di fabbrica secondo GOST 19222-84, SN 549-82.

La prima fase della produzione dei blocchi è la produzione di segatura e trucioli di legno. Dimensioni ottimali:

lunghezza 30-60 mm;
larghezza 2-10 mm;
spessore fino a 10 mm.

Per neutralizzare lo zucchero nel legno in fabbrica viene utilizzato il solfato di alluminio e, nel nostro caso, la segatura viene essiccata al sole per almeno 40-80 giorni. Per accelerare il processo, vengono spruzzati con una soluzione all'1,5% di cloruro di calcio in ragione di 200 litri di soluzione per metro cubo di trucioli di legno.

Quindi, per rimuovere i detriti, il pezzo viene fatto passare attraverso un setaccio. Va messo a bagno in una miscela di acqua e vetro liquido (in alternativa: impastare con cemento Portland e plastificante). Un metodo alternativo è quello di immergere i trucioli in grassello di calce (5:10%) per 3 ore. Dopo che il liquido è stato scaricato, può essere utilizzato per impastare. La composizione si prepara in betoniera in rapporto 1:2:6 (cemento, sabbia, segatura). Innanzitutto, la segatura viene combinata con acqua, quindi vengono aggiunti vetro liquido e cemento. La massa deve essere plastica ed omogenea.

Affinché i blocchi abbiano la forma geometrica corretta, il composto viene versato in stampi di metallo (20 cm * 20 cm * 50, 30 cm * 20 cm * 50 cm), unti con petromin, ricoperti di linoleum o ricoperti con pellicola e unto con sapone liquido. I maestri consigliano di stendere la massa per gradi, ogni volta, comprimendo bene lo strato.

Dopo aver posizionato la soluzione nello stampo, agitarlo per eliminare l'aria. L'utilizzo di una macchina speciale per blocchi di legno-cemento farà risparmiare tempo e migliorerà i risultati a casa. Un lato del blocco può essere decorato: versare sopra la malta cementizia, fissare i frammenti di piastrella, creare un rilievo. Dopo un giorno i prodotti possono essere rimossi dallo stampo. Successivamente i blocchi devono essere essiccati per diverse settimane ad una temperatura di almeno 15° (questo condizione importante). Se la superficie presenta difetti, viene ulteriormente levigata. Se necessario, viene effettuato il rinforzo. varia da 50 a 200 rubli. al pezzo.

Arbolit è uno dei migliori materiali delle pareti per la costruzione di edifici bassi, costruzione di grattacieli struttura del telaio. La ricetta per la sua composizione non è molto complicata e, se vengono seguite la tecnologia di processo e le proporzioni richieste, i prodotti risulteranno resistenti e affidabili, anche se realizzati a mano.

video

- molto aspetto insolito calcestruzzo, dove il riempitivo principale sono i rifiuti dell'industria di lavorazione forestale: trucioli, aghi di pino, ecc. È la composizione che fornisce questo materiale da costruzione. Quindi, oggi parliamo della composizione e dei suoi blocchi secondo GOST, proporzioni, ricetta e tecnologia di produzione.

Come ogni calcestruzzo, il materiale comprende anche un riempitivo, solo di origine organica, oltre a vari additivi. L'origine e le proprietà degli ingredienti influenzano la qualità del prodotto finale.

I riempitivi organici conferiscono al calcestruzzo di legno proprietà di isolamento termico e acustico molto significative. In termini di resistenza, il materiale non è molto inferiore al calcestruzzo con gli stessi indicatori di densità. Questa combinazione di qualità è possibile solo con facendo la scelta giusta materie prime.

Di seguito parleremo di come produrre trucioli di legno per la produzione di cemento di legno con le tue mani.

Questo video ti spiegherà di più su come scegliere una composizione per cemento di legno e cemento di segatura:

Ingredienti biologici

Diversi tipi di materiale vengono utilizzati sotto forma di riempitivo per legno. Non tutti i trucioli sono adatti come materia prima: il materiale non deve essere confuso con la segatura di cemento. Il nuovo GOST regola chiaramente la dimensione e la geometria delle frazioni aggiunte al calcestruzzo di legno.

trucioli di legno- è ottenuto dalla frantumazione di legname non commerciale - lastre, nodi, piani e simili. Per produrre calcestruzzo di legno, vengono utilizzati trucioli di legno lunghi 15–20 mm – non superiori a 40 mm, larghi 10 mm e spessi 2–3 mm. In condizioni industriali, la frantumazione viene eseguita da impianti speciali. La ricerca pratica suggerisce che è possibile raggiungere questo obiettivo migliore qualità i trucioli di legno frantumati per calcestruzzo di legno dovrebbero avere la forma di un ago e essere di dimensioni più piccole: lunghezza fino a 25 mm, larghezza - 5–10 mm, spessore 3–5 mm. Il fatto è che il legno assorbe l'umidità in modo diverso lungo e contro le venature, e le dimensioni di cui sopra equivalgono a questa differenza.

Non tutti gli alberi sono adatti al cippato: puoi usare abete rosso, pino, pioppo tremulo, betulla, faggio, ma il larice è indesiderabile. Prima dell'uso, il materiale in legno deve essere trattato con composti antisettici per prevenire lo sviluppo di muffe o funghi.

Corteccia e aghi triturati può anche essere applicato. Tuttavia, la loro quota è inferiore: la corteccia non dovrebbe superare il 10% del peso del prodotto e gli aghi di pino non dovrebbero superare il 5%.
La materia prima può essere paglia di riso, lino e canapa, così come steli di cotone. I materiali vengono frantumati: la lunghezza non deve superare i 40 mm, la larghezza – 2–5 mm. La stoppa e la stoppa, se compaiono nel riempitivo, non superano il 5% della massa. GOST 19222-84 regola le dimensioni delle frazioni ottenute macinando l'una o l'altra materia prima. E sebbene siano consentite deviazioni nella proporzione degli ingredienti, è impossibile discostarsi dagli standard delle materie prime.

Il lino contiene un gran numero di zuccheri, e questi ultimi, reagendo con il cemento, lo distruggono. Prima della combustione, il lino viene messo a bagno nel latte di calce per 1-2 giorni oppure tenuto all'aria per 3-4 mesi.

Componenti inorganici

I leganti nel legno cemento, così viene chiamato legno cemento, sono le seguenti sostanze:

– materiale tradizionale e quello più popolare;
Cemento Portland con componenti minerali aggiuntivi: di solito aumenta la resistenza al gelo dei blocchi;
i cementi resistenti ai solfati, ad eccezione del cemento pozzolanico, garantiscono resistenza alle sostanze chimicamente aggressive.

Secondo i requisiti GOST, è possibile utilizzare solo materiale del grado appropriato:

non meno di 300 per legno-cemento termoisolante;
non meno di 400 per strutturali.

Parliamo ora delle proporzioni degli additivi chimici nella composizione del calcestruzzo di legno.

Additivi chimici

La quantità totale di ingredienti aggiuntivi può raggiungere il 2–4% del peso del cemento. La maggior parte di essi aumenta la resistenza del cemento-legno: le sostanze interagiscono con gli zuccheri presenti nel legno e formano composti innocui per il cemento.

La quantità specifica degli ingredienti è determinata dalla marca del cemento di legno. Ad esempio, il calcestruzzo di legno di grado 30 può includere:

cloruro di calcio e solfato di alluminio in rapporto 1:1 - non più del 4% in peso di cemento;
cloruro di calcio e solfato di sodio in rapporto 1:1 - non più del 4%;
cloruro di alluminio e solfato di alluminio in rapporto 1:1 - non più del 2%;
cloruro di calcio e cloruro di alluminio in rapporto 1:1 - non più del 2%.

Per gli stessi scopi possono essere utilizzati anche i silicati di sodio e di potassio.

Acqua

GOST regola il grado di purezza dell'acqua, ma in pratica ne utilizza qualsiasi: approvvigionamento idrico centrale, pozzi, pozzi trivellati. Per la qualità del legno calcestruzzo la temperatura dell'acqua è fondamentale. Viene aggiunto alla composizione insieme ad altri ingredienti.

Affinché la velocità di idratazione del cemento sia sufficiente, è necessaria acqua con una temperatura di almeno +15 C. Già a +7–+8 C la velocità di presa del cemento diminuisce notevolmente.

Proporzioni

La composizione del calcestruzzo di legno non è strettamente regolamentata. Se il materiale soddisfa i requisiti delle specifiche, questo indicatore è considerato più importante dell'accuratezza della composizione. Le proporzioni approssimative sono le seguenti: 1 parte di aggregato, 1 legante e 1,5 parti di soluzione con additivi chimici.

Più precisamente, la composizione viene calcolata per un marchio specifico, dove è importante ottenere la forza e la densità richieste.

Ad esempio, il rapporto per il normale calcestruzzo di legno per 1 metro cubo. M.

Se lo stucco per legno è eterogeneo, la proporzione di trucioli e trucioli in esso contenuti viene determinata come rapporto tra i volumi, ad esempio 1 secchio di segatura e 1 secchio di trucioli. Sono ammessi anche 1 secchio di segatura e 2 trucioli.

In una miscela con grano frantumato, le proporzioni di trucioli e segatura saranno uguali - 1:1:1.
Il falò di lino e gli steli di cotone possono sostituire la segatura nella stessa proporzione.

Questo video ti spiegherà come mescolare la miscela di calcestruzzo della balestra secondo le proporzioni specificate:

GOST

La composizione del calcestruzzo di legno è regolata da GOST 19222-84. Lo standard consente di selezionare la composizione della miscela in condizioni di laboratorio, ma impone requisiti severi sulle materie prime e sui parametri del risultato finale. A seconda della resistenza alla compressione e delle prestazioni di isolamento termico, esistono 2 tipi di legno-cemento:

isolamento termico, cioè progettato per l'isolamento delle pareti;
strutturale – è consentita l’autocostruzione muri portanti.

Gli indicatori di questi materiali sono diversi.

Tipo di legno cemento	Classe di resistenza alla compressione	Grado di resistenza alla compressione assiale	Densità media, kg/cubi. M.
			Su legna tagliata	Sul fuoco di steli di lino o di cotone	Su un fuoco di canapa	Sulla paglia di riso
Isolamento termico	B0.35	M5	400–500	400–450	400–450	500
	B0,75	M10	450–500	450–500	450–500
	B1.0	M15	500	500	500
Strutturale	B1.5	–	500–650	500–650	550–650	600–700
	B2.0	M25	500–700	600–700	600–700	–
	B2.5	M35	600–750	700–800	–	–
	B3.5	M50	700–850	–	–	–

Poiché le condizioni operative dei prodotti in legno-cemento possono essere molto diverse, potrebbero essere soggetti a requisiti aggiuntivi regolati da GOST 4.212-80.

I gradi di calcestruzzo di legno sono denominati secondo GOST 25192-82. Può anche essere indicata la struttura del materiale.

Deviazioni dimensionali nei prodotti

GOST regola le possibili deviazioni dimensionali nei prodotti:

di lunghezza, con una lunghezza totale del blocco fino a 3,0 m - non più di 5 mm;
per lunghezze prodotto da 3 a 6 m – 7 mm;
le deviazioni in altezza e spessore possono essere solo entro 5 mm;
l'errore nelle dimensioni di sporgenze, rientranze, ripiani, nervature, ecc. non supera i 5 mm.

È consentito rinforzare i prodotti in legno-cemento con reti e barre di acciaio, regolati dal relativo GOST.

Poiché il materiale non è altamente resistente all'umidità, la superficie esterna dei prodotti è ricoperta da uno strato di cemento decorativo o altro materiale con riempitivi minerali. Strato interno potrebbe mancare. E' consentita la finitura con malta cementizia o bastarda.

Controllo della miscela della balestra

Secondo GOST, la miscela della balestra viene controllata almeno 2 volte per turno:

stimare l'indicatore di densità;
lavorabilità;
livello di delaminazione;
valutazione dei vuoti intergranulari.

Per testare la resistenza vengono effettuate una serie di prove di laboratorio, per l'impasto dopo 7 giorni di indurimento, per l'impasto dopo 28 giorni, e per l'impasto testato sia dopo 7 giorni che dopo 28.

valutato per gli strati di finitura e portanti,
La conducibilità termica viene misurata utilizzando campioni della miscela,
L'umidità viene calcolata su campioni di prodotti finiti.

Solo se la miscela supera i test proposti da GOST può essere considerata pienamente funzionante ed accettata per la produzione.

Arbolit - esempio buona combinazione riempitivo organico e legante inorganico. E come per tutti i tipi di calcestruzzo, la composizione determina in gran parte la qualità del prodotto finale.

Imparerai come selezionare la composizione del legno-cemento e mescolare gli ingredienti per costruire un garage dal video qui sotto:

Un materiale da costruzione unico, allo stesso tempo semplice nella composizione e allo stesso tempo causa di molte discussioni su Internet, è il legno-cemento.

E sebbene questo materiale sia all'estero è in uso da quasi cento anni, in URSS divenne noto a metà del secolo scorso, con il fiorire dell'edilizia abitativa privata.

Consideriamo la tecnologia di produzione, la composizione e le proporzioni di questo materiale.

Il legno-cemento unisce tutti i vantaggi dei materiali da costruzione in termini di caratteristiche termofisiche. Contemporaneamente:

materiale da costruzione;
isolamento.

Come ogni altro materiale da costruzione, non è privo di inconvenienti che ne impediscono l'uso in tutti i rami delle costruzioni basse.

Lo svantaggio principale dei blocchi di legno-cemento è la loro paura alta umidità, che viene superato con successo durante la costruzione di una casa. È sufficiente non ritardare la finitura e, dopo aver eretto le pareti, intonacarle immediatamente su entrambi i lati.

Vantaggi

I chiari vantaggi del legno-cemento includono:

nessun punto di rugiada;
durabilità;
facilità di installazione e lavori correlati;
compatibilità ambientale dell'edificio nel suo complesso;
costruzione più economica;
non c'è bisogno di una base solida.

Screpolatura

Il calcestruzzo di legno presenta pochi svantaggi, ma è necessario tenerne conto.

Questi includono:

aumento dell'assorbimento di umidità dovuto a una produzione impropria (il problema viene risolto sul posto);
per la costruzione in aree con temperature prevalenti sotto lo zero è consigliato il legno-cemento;
non tollera l'umidità elevata senza protezione.

Tecnologia di produzione del calcestruzzo di legno

Considerando il calcestruzzo di legno dal punto di vista della tecnologia del calcestruzzo, esso può essere classificato come calcestruzzo leggero. Secondo le caratteristiche del riempitivo, rientra proprio in questa nicchia.

Composizione in legno-cemento

Qualsiasi calcestruzzo include:

astringente;
sabbia;
riempitivo (può essere leggero o pesante).

Nel nostro caso il riempitivo è organico ed è la corretta combinazione dei componenti legno-cemento che ci permette di ottenerlo resistenza del grado richiesto, che alla fine fornirà materiale per la costruzione di una casa a due o tre piani.

Legna

Il legno, come ogni materiale organico, contiene acqua rinchiusa nelle cellule.

Il legno contiene anche diversi zuccheri che devono essere eliminati.

Il rispetto delle regole consentirà al produttore di ottenere in definitiva materiale di altissima qualità.

Il processo di produzione inizia con il taglio del cippato legno grezzo, dopo di che dovrebbe riposare con prodotti chimici eliminando gli zuccheri.

Dall'esterno sembra abbastanza semplice, ma il rispetto dettagliato di tutte le regole è fondamentale. È noto che il legno e il cemento sono materiali che hanno molto bassa adesione reciproca. Alla fine, il mancato rispetto della tecnologia porta al fatto che il blocco potrebbe semplicemente sbriciolarsi nelle tue mani. Ecco perché è importante comprendere l’intero meccanismo del lavoro reciproco:

trucioli di legno;
componenti chimici;
strutture di chip;
cemento.

Perché è necessario tritare il cippato grezzo, e non aspettare il momento in cui le tavole o i rifili siano asciutti e possano essere utilizzati subito nell'abbattimento, senza riposare? Perché è dal legno grezzo che si ottengono trucioli la cui forma permette la loro disposizione caotica nello spazio del blocco.

Esattamente La dimensione dei trucioli influisce sulla quantità di cemento, che sarà speso per preparare un metro cubo di cemento di legno.

Nel caso dei trucioli di legno legno secco, la frazione del truciolo sarà molto fine, avrà una struttura più aghiforme, che richiederà più cemento per tenerla insieme. Presenza di trucioli di legno struttura aghiforme necessario, ma solo fino a un certo punto.

Solo un metro cubo di cemento di legno costerà:

circa 8-10 kg di prodotti chimici;
250 kg di cemento;
circa la stessa quantità di trucioli di legno.

Quando si mescolano i trucioli di legno, è molto importante inumidirli in modo tale che non venga rilasciata acqua libera e che i trucioli stessi vengano lavati via durante il processo. ricoperto da uno strato di cemento, che, una volta compattati in blocchi, li collegheranno tra loro. La stessa costipazione chiuderà i pori esterni dei blocchi, garantendo così che il prodotto non venga soffiato.

Ricetta

Esistono diverse ricette per la miscela di cemento e legno, ma si riducono tutte a eliminare l'umidità e gli zuccheri nel modo più efficace possibile, e quindi evitare che l'umidità penetri all'interno dei trucioli di legno (da non confondere con l'umidità all'interno del blocco).

Un blocco opportunamente fabbricato non ha punto di rugiada per definizione, quindi è considerato allo stesso tempo isolante e materiale da costruzione.

Per quanto riguarda la maggior parte ricette comuni Ci sono anche molte discussioni.

Ma poche persone pensano al fatto che i luoghi di possibile produzione sono diversi per tutti, e anche il clima è diverso ovunque. Nella regione di Kirov, ad esempio, l'umidità è molto elevata e per garantire l'essiccazione necessaria ai trucioli di legno dovrai impegnarti al massimo. La controargomentazione sarà la regione di Orenburg con bassa umidità.

È necessario assicurarsi che dopo l'essiccazione i trucioli di legno non raccolgano acqua e si gonfino durante la miscelazione della miscela. Questo momento accade spesso e i produttori lo chiamano successivo rigonfiamento del blocco. In alcuni luoghi questo coefficiente è elevato, in altri è piccolo.

Ora direttamente circa ricetta e additivi chimici. Oggi, un gruppo di quattro sostanze chimiche che, in varie combinazioni, possono agire propria ricetta, in base al luogo di costruzione dell'edificio e al luogo di produzione dei blocchi (se si tratta di produzione commerciale).

Additivi chimici

Il cemento ha pochissima adesione al legno a causa del contenuto di vari zuccheri e polisaccaridi in esso contenuti. Quest'ultimo, una volta in ambiente alcalino, quale è Malta cementizia, a causa del processo di idrolisi, si trasformano in zuccheri idrosolubili, detti “killer del cemento”.

Eventuali zuccheri solubili in acqua, una volta in una soluzione acquosa di cemento, violare reazione chimica indurimento, il cui risultato dovrebbe essere una pietra di cemento monolitica.

Maggiore è la quantità di questi zuccheri nell'acqua, minore sarà la quantità di cemento che si trasformerà in pietra nel tempo richiesto. Il risultato di questi processi sarà non monolitica, ma pietra cementizia sciolta.

Non ha un'elevata resistenza e non è in grado di legare lo stucco per legno in un'unica sostanza.

L'unico modo per combattere questo fenomeno è eliminare gli zuccheri dal legno, per i quali vengono utilizzati soluzioni di vari reagenti in acqua calda.

Tali reagenti includono:

solfato di alluminio;
Cloruro di calcio;
silicato di sodio();
calce spenta.

Un altro vantaggio dell'elaborazione con i reagenti è che essi riempiono i pori del legno e riducono la capacità di assorbire acqua, grazie alla quale la deformazione dell'umidità (rigonfiamento e ritiro) viene ridotta.

Minore è la deformazione dell'umidità, minore è impatto negativo su pietra cementizia, perché il legno rigonfio a causa dell'acqua rompe facilmente il cemento indurito, con conseguente diminuzione della resistenza complessiva del legno-cemento.

Consideriamo i principali additivi chimici utilizzati nella produzione del calcestruzzo di legno.

Solfato di alluminio

Fondamentalmente, il solfato di alluminio ha trovato il suo utilizzo nella produzione di calcestruzzo di legno a causa capacità di scomporre gli zuccheri. Un fattore importante è che quando questo additivo viene introdotto nella miscela, il tempo necessario affinché la miscela acquisisca forza si riduce.

Da non confondere con l'impostazione rapida miscela di cemento. Il tempo di presa rimane normale e il tasso di sviluppo della forza aumenta.

Al secondo posto per numero di candidature. Insieme al solfato di alluminio, uccide tutti i microrganismi presenti nel legno qualità antiputrefattive trucioli di legno e previene il verificarsi di focolai di danni esterni ai blocchi di arbolite.

Se il cloruro di calcio non è disponibile, è possibile utilizzare il cloruro di alluminio.

Vetro liquido o silicato di sodio

Un componente importante che aiuta a chiudere i pori del legno in modo che l'umidità non penetri all'interno dei trucioli. Si consiglia di utilizzarlo dopo che tutti gli zuccheri si sono decomposti nel legno e si deve impedire l'ingresso di umidità.

Puoi anche usare il vetro liquido come modificatore di impostazione della miscela, ma solo con cautela.

Calce spenta

La calce spenta viene utilizzata in alternativa ai primi due additivi chimici quando risulta difficile acquistarli o consegnarli al sito produttivo.

Ha anche la capacità abbattere gli zuccheri e uccidere i microrganismi nel cippato, anche se non alla stessa velocità delle sostanze a base di alluminio.

Il problema del volume delle materie prime viene risolto aumentando l'offerta di cippato per la lavorazione.

Allo stesso tempo, il tempo necessario per processare l'intero brodo aumenta proprio del tempo necessario per la decomposizione dello zucchero.

Ingredienti biologici

Come riempitivo organico, oltre ai trucioli di legno, puoi anche usare altre piante, in grado di produrre trucioli aghiformi durante la macinazione, o dopo la lavorazione del verde montano. Di solito ci sono:

tagliare i rami;
ramo;
rami con foglie.

Il componente principale del legno è trucioli aghiformi, che si ottiene durante la fresatura a macchina del legno lungo la venatura.

Di più informazioni dettagliate Troverai informazioni sui tipi di chip e cercherai una descrizione dell'attrezzatura per la produzione di chip nell'articolo.

Inoltre, la composizione del calcestruzzo di legno può includere:

rami sottili;
paglia;
fieno;
segatura;
trucioli di legno;
steli di varie piante.

Secondo la ricetta della miscela di cemento di legno, è possibile aggiungere segatura. Non sarà fondamentale se viene aggiunta una certa quantità per metro cubo foglie secche e piccoli rami in un rapporto di 1:10.

Il tutto viene pre-stagionato in forma macinata per strada per un paio di mesi, oppure trattato con latte di calce, in ragione di 50 kg di calce spenta per 200 litri di acqua. Questa quantità è sufficiente per la lavorazione primaria di circa 4 metri cubi di cippato.

Proporzioni della miscela

Il rapporto tra i componenti è determinato in base alla marca di cemento di legno richiesta. Ne esistono di due tipi:

Isolamento termico. Gradi di forza:
Strutturale. Gradi di forza:

La densità del calcestruzzo strutturale in legno varia da 610 a 860 kg per metro cubo.

Il calcestruzzo di legno termoisolante di bassa qualità è perfetto per l'isolamento superfici orizzontali.

Un marchio più duraturo può già essere utilizzato durante la posa cavità verticali o per il montaggio a parete.

Una semplice regola ti aiuterà a evitare di commettere errori nelle proporzioni:

Esistono sostanze chimiche la cui azione è diretta in modo specifico per cippato di legno;
ci sono sostanze chimiche che reagiscono e con il cemento stesso.

Pertanto per un metro cubo di cippato occorre assumere dai 6 ai 10 kg di solfato di alluminio insieme al cloruro di calcio, in rapporto 1:1, senza contare la calce spenta con vetro liquido, già utilizzata per la lavorazione del legno. patatine fritte. Dividiamo grossolanamente la miscela di solfato di alluminio e cloruro di calcio in due parti con un rapporto di 2:3.

Sciogliere una parte più piccola in acqua e lavorare i trucioli di legno prima di impastare. Il resto viene aggiunto secco al cemento.

Per selezionare un grado di resistenza, utilizziamo un semplice rapporto di cemento e trucioli di legno per metro cubo di miscela. Per comodità indichiamo le proporzioni dell'infornata per cubo utilizzando sacchi, secchi e pale (vedi tabella):

La tabella seguente mostra i dati per volumi di miscela più piccoli:

Marchio di legno cemento	Composizione, in secchi	Volume, m3
Marchio di legno cemento	Composizione, in secchi	0.1	0.2	0,25	0.5	1
M5	Cemento	1.2	2.4	3	6	12
M5	trucioli di legno	10	20	25	50	100
M10	Cemento	1.4	2.8	3.5	7	14
M10	trucioli di legno	10	20	25	50	100
M15	Cemento	1.6	3.2	4	8	16
M15	trucioli di legno	10	20	25	50	100
M25	Cemento	1.8	3.6	4.5	9	18
M25	trucioli di legno	10	20	20	50	100
M35	Cemento	2	4	5	10	20
M35	trucioli di legno	10	20	20	50	100
M50	Cemento	3	6	7.5	15	30
M50	trucioli di legno	10	20	20	50	100

Ordine di caricamento

Per mescolare la soluzione è possibile utilizzare trogolo con pala, tuttavia, sarà più efficace da utilizzare betoniere.

Ciò è dovuto al fatto che la preparazione del calcestruzzo di legno richiede meno acqua rispetto al calcestruzzo tradizionale, per cui la soluzione è poco conveniente per la miscelazione manuale.

È importante caricare i componenti in una sequenza specifica:

Stucco per legno.
Cemento con additivi.
Acqua con additivi chimici disciolti.

Caricare in un contenitore per la preparazione del calcestruzzo di legno scarti di legno trattati chimicamente, così come la quantità necessaria di cemento.

Quindi mescolare tutti gli additivi necessari con acqua calda (temperatura 15-25 gradi sopra lo zero) fino a completa dissoluzione. Dopo lo scioglimento controllare la temperatura dell'acqua, se necessario scaldarla e versarla in un contenitore.

Altrimenti la massa dell'acqua non deve superare la metà della massa del cemento la resistenza del materiale ne risentirà.

Se devi mescolare la soluzione manualmente o se verserai un muro monolitico, aggiungila all'acqua prima di versare Superfluidificante 1%., ad esempio Polyplast, il cui costo è di 5100 rubli per sacco da 25 kg. Le istruzioni per l'utilizzo di questo prodotto si trovano sull'etichetta della borsa.

Aggiungendo un superfluidificante, renderete la massa cementizia del legno più mobile e fluida a parità di acqua, ciò consentirà riempire la cassaforma con malta in modo più efficiente e compattarlo.

Formazione di blocchi, ponticelli

Versare il composto negli stampini utilizzando pale o secchielli.

Utilizziamo presse per legno.

Pressiamo solo dopo che l'intero volume è stato posizionato negli stampi, più un piccolo tumulo sopra.

Non è necessario rincalzare dopo ogni strato di trucioli; più la miscela viene applicata in modo caotico sugli stampi, migliore è la qualità.

È possibile solo durante il processo di installazione premere leggermente le singole aree, per un impaccamento più denso dell'impasto. Pressare uno stampo incompleto sarebbe un errore. Di conseguenza, gli strati sono differenziati e non vi è alcuna adesione di qualità tra loro.

Lo lasciamo negli stampi per due o tre giorni, dopodiché smontiamo gli stampi e facciamo asciugare i blocchi all'aria.

Se le finanze lo consentono, allora È meglio usare un tavolo vibrante, che compatta il calcestruzzo nelle forme. Abbiamo parlato di questa apparecchiatura e delle caratteristiche del suo utilizzo nell'articolo su.

Versamento del monolite

Per riempire le pareti monolitiche è necessario utilizzare soluzione con superfluidificante.

Inoltre, lo stesso è necessario rinforzo, come quando si versa cemento armato monolitico. Dopotutto, il rinforzo impedisce alle pareti di strisciare sotto carico e conferisce loro anche la massima resistenza.

Per il rinforzo viene utilizzato rinforzo in acciaio o fibra di carbonio con un diametro di 16 mm (rinforzo verticale) e 8-10 mm (rinforzo orizzontale).

Si consiglia di installare il telaio di rinforzo prima di installare la cassaforma, altrimenti sarà difficile collegare tra loro elementi verticali e orizzontali e collega anche la mesh.

Per la cassaforma, è possibile utilizzare qualsiasi materiale disponibile, dalle pareti e dalle porte dei vecchi armadi. Puoi anche utilizzare casseforme permanenti, tuttavia, l'uso di tali casseforme in plastica espansa o polistirolo priverà le pareti di arbolite di uno dei principali vantaggi: l'elevata permeabilità al vapore.

Pertanto, è meglio utilizzare pannelli di fibra per casseforme permanenti.

Attrezzatura

Coinvolge investimenti e richiede anche accessibilità materiali necessari. In vari casi approccio per risolvere il problema potrebbe essere fondamentalmente diverso. Di norma, per la produzione a tutti gli effetti avrai bisogno di:

cippatrice;
contenitori per trucioli di legno;
bunker di cemento;
contenitori per prodotti chimici;
contenitori per l'acqua;
stampi a blocchi;
camera di essiccazione.

Tutto ciò è necessario per produrre calcestruzzo di legno in volumi tali da soddisfare la domanda dei consumatori. Se la produzione è pianificata solo per scopi personali, l'approccio al problema sarà leggermente diverso.

Fasi e insidie

I tagliatrucioli offerti dai produttori di macchine utensili e attrezzature per il lavoro si differenziano per:

principio operativo;
energia.

Alcuni di essi possono essere tranquillamente classificati come articoli per la casa, perché a parte i rami e gli scarti di falegnameria, non ci entrerà nient'altro.

Si potrebbe addirittura dire che per utilizzare tali macchine sarà necessario successivamente acquistarne un'altra per preparare le materie prime prima del taglio.

Di norma, ciò diventa chiaro più tardi, quando la macchina è già stata consegnata all'officina. È meglio comprare subito modello potente con collo largo e coltelli larghi.

In alternativa è possibile utilizzare un tagliatrucioli a base di parte operante del coltello rotante. Il suo prezzo oscilla intorno ai 500mila rubli. per l'installazione.

Un'opzione ideale per la produzione sarebbe una macchina trituratrice, che taglia gli strati di legno in tagliatelle. Solo quando si utilizza una macchina del genere è possibile ridurre la qualità del cemento utilizzato a quattrocentesimo.

Il posto per la cippatrice deve essere dotato di un'alimentazione di 380 volt e predisposto per una potenza del motore, in media circa 10 kW. Più cippato viene tritato in un breve periodo di tempo, meglio è. In nessun caso Non tentare di utilizzare segatura o trucioli. È consentito l'utilizzo di trucioli di grandi dimensioni provenienti da macchine arrotondatrici, ma solo a discrezione del produttore.

I tagliatrucioli più comuni sono le versioni a disco, che costano da 200 mila rubli.

Tutte le opzioni per cippatrici, cippatrici, frantoi a martelli e altre varianti del nome possono essere visualizzate su Internet facendo la richiesta appropriata.

Maggior parte un'opzione economica questo è PM200, tutte le altre opzioni sono così diverse che a volte sembra che ogni giorno appaiano nuovi tipi e nomi di cippatrici.

Attrezzatura ottimale per la produzione di calcestruzzo di legno

Se raccogliamo rapidamente le opzioni prevalenti, otteniamo la seguente immagine:

Cippatore a disco, DS31 (Belgorod). Prezzo di fabbrica 199 mila rubli.
- Vantaggi: compattezza, mobilità all'interno dell'officina.
- Svantaggi: dipendenza dall'alimentazione.
Tritatutto a martello, DS31 (Stary Oskol). Il costo medio è di 273 mila rubli.
- Vantaggi: elevata produttività.
- Svantaggi: richiede una capacità aggiuntiva per il trasporto del cippato all'interno dell'officina.
Tritatutto rotativo, BMP (Vologda). Prezzi entro 230 mila rubli.
- Vantaggi: tagliatrucioli di tipo combinato, elevata produttività.
- Svantaggi: una certa dimensione della finestra di ricezione, le materie prime richiedono un adeguamento delle dimensioni.
Tramoggia di miscelazione, BMP (Vologda). Prezzo dell'impianto 400 mila rubli.
- Vantaggi: volume sufficiente per la produzione commerciale.
- Svantaggi: Richiede un caricamento continuo per funzionare in modo efficace, non adatto a piccoli lotti.
Contenitori per liquidi, IRPLAST (Irkutsk). Costo da 7 mila rubli per 500 litri.
- Vantaggi: compatto, di forme diverse, realizzato in polietilene.
- Svantaggi: deve essere modificato per l'utilizzo con pompe

Naturalmente tutti vogliono che l'attrezzatura sia:

potente;
compatto;
produttivo.

Tuttavia, in realtà non è sempre così.

Il prezzo dei prodotti varia a seconda dei materiali e dei componenti utilizzati. Avranno due motori della stessa potenza, ma prodotti con margini di sicurezza diversi prezzi diversi. Quello più economico sarà sicuramente a rischio di guasto.

L'entità della perdita è paragonabile al costo del tagliatrucioli stesso. Pertanto, non ha senso acquistare un tagliatrucioli che costa meno di 150 mila rubli: queste sono opzioni inaffidabili. Le attrezzature prodotte a Belgorod e Vologda sono considerate ottimali in questo settore.

Cemento di legno fai da te

Adesso siamo arrivati alla parte pratica. Una cosa è quando la produzione è progettata per la produzione di massa, un’altra cosa è quando tutto viene fatto per uso personale. Qui puoi già fare a meno di attrezzature costose.

Consideriamo l'opzione domestica più comune quando viene preparato il calcestruzzo di legno per costruire la tua casa e da soli . Anche se i costi saranno notevolmente ridotti, è importante fare tutto correttamente per non mantenere la qualità del prodotto.

Attrezzatura

Non si può fare a meno di un tagliatrucioli, ma è possibile ridurre i costi fino a 4 volte se, secondo numerose pubblicità di servizi ordina di più dettaglio importante cippatrici per tornitori.

Quasi tutti i torni hanno un diametro massimo possibile del pezzo da lavorare di 50 cm, quindi anche il disco su cui verranno fissati i coltelli avrà un diametro di 50 cm.

È meglio mettere i coltelli sotto piccolo angolo, ed è meglio posizionare il collo ricevente verticalmente.

La lastra o la tavola devono adattarsi lungo il bordo e non essere piatte.

Per i materiali per la cippatrice avrai bisogno di:

balzare da un'auto;
borchie in metallo resistente;
due cuscinetti per asse;
l'asse stesso.

È meglio farlo da un esagono, avendolo precedentemente realizzato posti a sedere sotto i cuscinetti. Puoi utilizzare uno dei tanti video da Internet. Un tornitore competente capirà come e cosa è necessario fare. È del tutto possibile rifare il letto da solo.

Soluzione standard - installare il motore insieme al tendicinghia. L'involucro è saldato in posizione.

Tuttavia miglior risultato fornisce una combinazione di coltello e tritatutto a martello. Un disco con coltelli taglia gli scarti di legno in piastre larghe, inadatte all'uso nel cemento di legno, e un dispositivo a martello rompe queste piastre in aghi sottili e stretti, ideali per il cemento di legno.

La differenza principale tra un'affilatrice a martelli e un'affilatrice a coltelli è che l'impatto sul legno non è causato da coltelli affilati che tagliano il materiale, ma perni in acciaio che ruotano liberamente su un asse(martelli).

I trucioli grandi tagliati dai coltelli cadono nello scomparto successivo del tritatutto, dove vengono schiacciati dalle dita. In questo caso i trucioli si dividono lungo le fibre, formandosi aghi lunghi e sottili.

Quando viene colpito attraverso le fibre, il legno non si separa, perché la resistenza delle fibre è molto più elevata nei legami che le uniscono, anche all'interno di uno strato annuale, per non parlare degli strati vicini.

Modificando la dimensione della rete, che scherma i trucioli non sufficientemente macinati, è possibile ottenere trucioli varie forme e dimensione.

Da quelli rettangolari, adatti per (dimensione massima della maglia), a quelli stretti e sottili (dimensione minima).

Per produrre una macchina così universale avrai bisogno:

disco da taglio con coltelli;
il motore;
unità di azionamento;
corpo del tritatutto;
asta di acciaio di diametro 10–20 mm per gli assi dei perni, nonché rondelle di diametro adeguato, spessore 5 mm;
piastre di acciaio spesse 5 mm, larghe 20–40 mm, lunghe 200–300 mm;
piastre rotonde o rettangolari con uno spessore di 10–15 mm e un diametro di 200–300 mm;
rete di acciaio stampato, la cui larghezza è uguale alla larghezza del corpo e la lunghezza è di 60–80 cm.

Una delle condizioni che possono richiedere una revisione importante del cippatore a coltelli è che il diametro del disco coltelli deve essere 10–30 cm inferiore al diametro interno del corpo, altrimenti sarà difficile che i trucioli di legno raggiungano le dita.

Per i martelli, puoi realizzare 3 o 4 assi, l'importante è che siano tutti alla stessa distanza l'uno dall'altro, altrimenti si verificherà uno squilibrio che porterà a forti vibrazioni del dispositivo.

Creazione di una macchina a martello

In entrambi i dischi progettati per installare gli assi delle dita, praticare dei fori sotto di loro. Tra il coltello e il disco del primo dito metti il disco 10–20 mm di larghezza. Su un lato degli assi dei perni, tagliare una filettatura per un dado standard di diametro adeguato.

Se è possibile elaborare l'albero a tornio, quindi è necessario rimuovere da esso il disco del coltello e rimuovere 5–7 mm dal lato opposto, formando una sporgenza rettangolare, necessaria per fissare il secondo disco che sostiene gli assi delle dita.

Si possono effettuare due differenze di altezza, per il disco del primo e del secondo dito, ma per questo lo spessore iniziale dell'albero deve essere di almeno 50 mm, in modo che dopo la lavorazione il suo spessore non diminuisca meno di 30 mm.

Se ciò non è possibile, dovrai riparare il secondo disco utilizzare una boccola per tubi di diametro adeguato, che dovrà essere messo sull'albero, e dal lato del secondo disco, tagliare una filettatura sull'albero, dopodiché l'albero dovrà essere allineato al diametro del cuscinetto di supporto.

Dovrai usare i cuscinetti misure differenti– grande sul lato del disco del coltello e piccolo sul lato del secondo disco a dito, il che complicherà l'allineamento dell'albero. È possibile utilizzare qualsiasi altro metodo per fissare i dischi che ne garantisca il fissaggio sicuro.

Inserendo gli assi dei perni nel primo disco e posizionandoli con l'angolazione corretta, saldarli al disco su entrambi i lati. Installare e fissare il disco a lame, quindi installare il disco con gli assi dei perni.

Posizionare perni e rondelle sugli assi, quindi avvitare il dado interno per fissare il disco. È necessario stringere il dado fino a quando lo spazio tra le dita e le rondelle non sarà di 0,6–0,8 mm.

Posizionare le rondelle di sicurezza sugli assi e installare il disco, quindi rimettere le rondelle di sicurezza e il dado su ciascun asse. Stringere i dadi esterni alla coppia adeguata alla loro dimensione.

Installare l'albero assemblato sui cuscinetti e sul supporto. Se l'involucro esterno è più piccolo del necessario, allora sostituirlo o rimodellarlo. La dimensione dell'involucro dovrebbe essere tale che la distanza tra esso e il dito esteso sia di 1–1,5 cm.

Il foro di uscita deve essere coperto con rete di acciaio di diametro adeguato.

Contenitori e moduli

I moduli offerti dai produttori sono standard.

Hanno dimensioni identiche a quelle dei blocchi di schiuma o dei blocchi di cemento di polistirolo.

Quando si costruisce una casa in legno-cemento, si cercano o si realizzano blocchi con dimensioni di 20/40/60 cm.

Questa è la dimensione ottimale per la maggior parte delle regioni.

Cucinare gli stampi è un po' costoso, quindi puoi usare un macinino fogli di metallo tagliati per l'assemblaggio di stampi di composizione.

È auspicabile che i blocchi in queste forme siano posizionati verticalmente per semplificare la compattazione con una piccola area di pressatura.

Esiste anche un'opzione quando la miscela finita viene posata direttamente nella cassaforma, dove è possibile posare e rinforzo per il fascio. Nella maggior parte dei casi è più adatto rete in muratura. Lastre portanti I pavimenti in legno e cemento non funzioneranno, ma è possibile realizzare architravi per finestre.

Dopo che i trucioli di legno sono già stati tagliati e lavorati, è possibile iniziare la produzione diretta di calcestruzzo di legno. La preparazione del cippato consiste nel trattarlo una o due volte con una soluzione di solfato di alluminio o cospargerlo con calce spenta e rispettare il limite di tempo.

Se vengono versati trucioli di legno grezzo calce spenta, questo processo è ottimale quando si conservano i trucioli di legno per un periodo di 2 mesi o più. Se viene eseguita la spruzzatura latte di lime, quindi la stagionatura delle patatine si riduce di un mese.

Soluzione solfato di alluminio riduce significativamente il tempo di elaborazione del chip - fino a una settimana. La miscelazione del cippato durante lo stoccaggio garantisce la ventilazione per l'essiccazione, nonché la rimozione delle piccole frazioni inferiori alla base della scatola. Ciò ti consentirà di fare a meno di setacci e altri dispositivi.

Sviluppo della tecnologia

Il momento più difficile è quando e quanto utilizzare gli additivi chimici nel processo produttivo del legno-cemento.

Applicazione di prodotti chimici può essere suddiviso in un paio di fasi.

Nella prima fase, il cloruro di sodio e il solfato di alluminio vengono sciolti in acqua in una piccola quantità.

Il liquido risultante viene spruzzato sui trucioli di legno.

Il resto dei prodotti chimici viene aggiunto all'acqua immediatamente prima della miscelazione.

Si consiglia di utilizzare vetro liquido in soluzione immediatamente prima dell'utilizzo del cippato, mediante spruzzatura. Ciò si ottiene chiusura dei pori nei trucioli di legno, e tutta l'acqua durante la miscelazione va solo alla formazione della pietra di cemento. Secchi e pale sono utili solo all'inizio, come distributori di componenti.

È meglio mescolare il composto in una grande vasca, con un volume di 0,5 metri cubi, utilizzando un mixer manuale, versando i trucioli di legno da un irrigatore. Quando si innaffia da un secchio, questo non viene raggiunto livello richiesto controllare il contenuto di umidità della miscela.

Quando l'impasto è pronto, viene riposto negli stampi, compattato e lasciato indurire. Dopo l'impostazione (dopo 2-3 giorni), i moduli vengono smontati e lasciare asciugare i blocchi(almeno due settimane ad una temperatura non inferiore a +10). Altrimenti, il processo di rafforzamento non procederà come previsto e la forza richiesta dei blocchi non verrà raggiunta. Puoi posare i blocchi circa un mese dopo l'asciugatura all'aria.

Il processo di produzione del calcestruzzo di legno è presentato in un breve video:

Applicazione di blocchi, pannelli, lastre

Le lastre termoisolanti in legno-cemento sono molto efficaci se posate su solai e travi, poiché non richiedono particolari requisiti di installazione. È sufficiente metterli strettamente insieme. È perfettamente accettabile l'uso di malta per sigillare le fughe.

Dai blocchi, la cui proporzionalità è vicina ai blocchi FBS, vengono disposti lunghi arcarecci dei muri delle case a schiera o dei muri degli edifici che soddisfano strutturalmente determinati requisiti:

altezza dalla base;
disposizione uniforme delle finestre;
mancanza di collegamenti interni con altre pareti.

Blocchi dimensioni standard utilizzato per la costruzione di singoli progetti:

case;
bagni;
garage.

Molte aziende praticano la produzione blocchi in base alle dimensioni del cliente. Non è consigliabile realizzare piani interrati che confinano direttamente con il terreno.

Blocco di arbolite intonacato

A seconda degli stampi utilizzati nella produzione, c'è una meravigliosa opportunità coprire con uno strato di soluzione liquida uno dei lati del blocco di legno-cemento.

Spesso questo blocco è chiamato pannello o lastra di arbolite.

Questo metodo trova la sua applicazione, ma solo se lo stampo per i blocchi viene posizionato piatto, cioè con uno dei lati larghi rivolto verso l'esterno.

Anche in questo caso è difficile indovinare da che parte il cliente poserà la muratura.

Se il blocco ha dimensioni 20*40*60, ciò non significa che sia meglio intonacare un piano di dimensioni 40*60, poiché nella maggior parte dei casi questo piano costituisce la larghezza del muro e solo quello 20*40 il lato si estende.

L'eccezione sono le opzioni per la muratura su due file, quindi quando si ordinano i blocchi è ragionevole ordinare e intonacatura dei blocchi direttamente in officina. Con un approccio competente al processo di posa e deduzione della geometria, il muro sarà gradevole alla vista e i costi saranno ridotti.

I blocchi di arbolite, o cemento di legno, vengono utilizzati nella costruzione di edifici se non sono disponibili risorse più durevoli.

Le caratteristiche positive del materiale spingono i costruttori a pensare alla sua produzione indipendente.

Le istruzioni dettagliate ti aiuteranno a realizzare blocchi di legno e cemento con le tue mani a casa.

Puoi realizzare questi blocchi da solo

Dati storici

I primi blocchi di legno-cemento apparvero negli anni '30 in Olanda. Loro includono prodotti chimici, cemento e trucioli di legno. Nel giro di otto-dieci anni la fama di questo materiale si diffuse in tutta Europa. È stato utilizzato attivamente nell'Unione Sovietica.

Negli anni Sessanta furono aperti in URSS più di cento stabilimenti per la sua produzione. Costruito in legno cemento edifici residenziali, locali tecnici, strutture scientifiche in Antartide. Durante la perestrojka, alcune fabbriche cessarono l’attività, altre cambiarono il loro profilo di produzione. Le materie prime di Arbolite hanno cessato di essere prodotte e utilizzate.

Diversi decenni fa, i blocchi sono riapparsi sul mercato dei materiali da costruzione. Ora vengono utilizzati attivamente nella costruzione di case private e altri edifici.

In questo video imparerai come realizzare blocchi di legno e cemento in due minuti:

Caratteristiche del legno-cemento

L'arbolite è un materiale costituito da segatura e cemento grossolano. Viene prodotto sotto forma di lastra o blocco, nonché di una miscela liquida (viene versata nella cassaforma durante la costruzione). Secondo gli standard ufficiali, i blocchi includono i seguenti materiali:

trucioli di legno di una certa dimensione;
cloruro di calcio, calce, vetro liquido e solfato di allumina;
acqua;
cemento.

Le dimensioni dei trucioli non superano i 25 mm di lunghezza, i 10 mm di larghezza e i 5 mm di spessore. Non utilizzare trucioli, segatura o paglia.

Sebbene un altro materiale da costruzione sia realizzato con segatura, che differisce per caratteristiche e composizione.

Alcuni produttori vendono materiale di bassa qualità

Vantaggi e svantaggi

Il materiale in legno è facile da lavorare con seghe manuali e meccaniche. Nei blocchi senza vuoto, chiodi, viti e tasselli sono tenuti saldamente. Altri vantaggi del legno-cemento:

bassa conduttività termica;
peso leggero, che facilita il trasporto;
elevate prestazioni di isolamento acustico;
compatibilità ambientale;
elasticità e resistenza che non consentono al materiale di rompersi sotto urti e carichi;
il vapore penetra nelle cellule strutturali, consentendo ai blocchi di respirare;
È facile applicare vernice, mastice o altro materiale di finitura su una superficie porosa.

Tutto ciò induce gli artigiani a realizzare blocchi di cemento in legno a casa.

Sebbene il legno-cemento presenti alcuni svantaggi:

i fori nel materiale non proteggeranno la stanza dall'umidità, quindi deve essere coperta con uno strato di intonaco impermeabile;
i blocchi hanno una forma poco chiara, ci vuole molto tempo per livellare i muri;
Alcuni negozi offrono cemento di legno di bassa qualità, nella cui produzione sono stati utilizzati piccoli trucioli o canne.

Il calcestruzzo di legno già pronto ha un costo elevato, motivo per cui il materiale fatto in casa è diventato popolare.

Blocchi di cemento in legno fai da te:

Condizioni di produzione

Le fabbriche producono due tipi di calcestruzzo di legno: isolante termico e strutturale. Il primo viene utilizzato per l'isolamento delle strutture finite, il secondo tipo, per la sua elevata densità, funge da materiale principale per la costruzione di pareti portanti. Il calcestruzzo di legno non si accende, si satura rapidamente di umidità, ma si asciuga all'istante. I blocchi cavi vengono utilizzati nella costruzione di ambienti che contengono vapore o acqua. Il materiale rimuove l'umidità in eccesso dall'edificio.

In condizioni di produzione in fabbrica, la tecnologia di produzione dei blocchi è la seguente:

i materiali di scarto del legno vengono frantumati in un frantoio, le foglie e la corteccia vengono rimosse dall'impasto;
la quantità di prodotti chimici dipende dal tipo di legno che vengono miscelati con acqua;
i trucioli vengono versati in una betoniera con una miscela di acqua riscaldata;
quindi aggiungere il cemento e mescolare per venti minuti;
l'impasto finito viene versato in stampi, compattato con una pressa o manualmente;
togliere la cassaforma ed asciugare la carbolite.

Durante la compattazione, viene utilizzata una vibropressa. La densità dei blocchi dipende dalla dimensione dei trucioli e dalla loro quantità nella soluzione.

Arbolit. Proporzioni. Come realizzare il cemento con la segatura:

Autoproduzione di legno cemento

A causa della mancanza di attrezzature speciali, sarai in grado di realizzare blocchi di cemento di legno a bassa densità con le tue mani. Sono usati per isolare le pareti. Ci vorrà molto tempo per selezionare ed eliminare manualmente i trucioli di legno e le loro dimensioni non saranno le stesse.

È necessario preparare in anticipo una betoniera e uno stampo a iniezione. Il mixer deve essere a vite, quelli a gravità non permetteranno di creare una soluzione omogenea. Le forme adatte per i blocchi di cemento in legno fai-da-te sono scatole di compensato o metallo con divisori. È più semplice realizzare contenitori con rientranze in compensato, necessari per creare blocchi cavi. Particolare attenzione è rivolta alle proporzioni. I blocchi di arbolite fai-da-te sono calcolati in chilogrammi, equiparando un litro d'acqua a 1 kg.

Produzione di blocchi di legno-cemento:

Ricetta per calcestruzzo di legno adatto alla costruzione case di campagna ed edifici personali:

le scaglie vengono messe a bagno nella calce spenta per tre ore (a parte degli alcali si aggiungono 10 parti di acqua), le materie prime vengono poste su un setaccio;
versare la legna in una betoniera e riempirla con acqua, proporzioni - 4 volumi di acqua per tre parti di cippato;
quindi aggiungere il vetro liquido in un volume pari all'1% della massa totale, aggiungere 4 parti di cemento e impastare fino ad ottenere un composto omogeneo;
gli stampi vengono lubrificati con olio esausto, riempiti di soluzione, compattati e lasciati fermentare per 24 ore;
Successivamente i blocchi vengono rimossi ed essiccati in un'area all'aperto per una settimana.

Per realizzare i blocchi avrai bisogno di strumenti, come una betoniera

Puoi realizzare immediatamente il calcestruzzo di legno con il rivestimento. Quando si versa negli stampi, lasciare 5 cm in alto, riempire lo spazio libero con gesso colorato o frantumato piastrelle di gesso. Dopo l'essiccazione le pareti vengono rifinite in blocchi.

La disponibilità di materie prime adeguate, di tempo libero e di attrezzature consente agli sviluppatori di produrre da soli il calcestruzzo di legno. Una vicina impresa di lavorazione del legno ti consentirà di avviare un'attività nella produzione di cemento di legno.

Arboblok, blocco di cemento in legno con le tue mani dalla A alla Z:

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