Montrez comment fabriquer un puissant compresseur fait maison. Compresseur à faire soi-même - avec des coûts minimes de ferraille

Vous pouvez fabriquer un simple compresseur d'air avec lequel vous pourrez effectuer des travaux de peinture ou gonfler des pneus de voiture de vos propres mains à partir de matériaux de rebut. Un compresseur fait maison ne fonctionnera pas moins bien que ses homologues fabriqués en usine et les coûts de sa fabrication seront minimes.

Vous pouvez fabriquer un mini compresseur pour connecter un pistolet pulvérisateur ou un aérographe à une pompe de voiture, en l'améliorant un peu. La modernisation du compresseur augmentera sa puissance (performance) et consistera à l'adapter à une tension de 220 V (au lieu de 12 V), à connecter l'appareil au récepteur et à installer un automatisme.

Adaptation de l'appareil à la tension 220 V

Pour connecter la pompe de la voiture à un réseau 220 V, il vous faudra trouver du alimentation (PSU), dont la sortie sera de 12 V et l'intensité du courant adaptée à l'appareil.

Conseil! Une alimentation électrique provenant d’un ordinateur est bien adaptée à cet effet.

Vous pouvez connaître le courant consommé par l'appareil en consultant sa plaque signalétique. DANS dans ce cas L'alimentation électrique du PC (voir figure ci-dessus) sera tout à fait suffisante en termes de courant et de tension.

Ainsi, si vous branchez le cordon électrique sur l’alimentation de votre PC et que vous l’allumez, rien ne se passera. Cela s'explique par le fait que l'alimentation ne s'allumera pas tant qu'elle n'aura pas reçu un signal du PC. Pour simuler l'allumage d'un PC, sur le connecteur sortant de l'alimentation, il faut insérez le cavalier. Vous devrez trouver parmi les nombreux conducteurs un fil vert et un autre fil noir, comme le montre la photo suivante.

Ces fils peuvent être coupés et torsadés, mais il est préférable de les court-circuiter avec un cavalier.

Puisque la pompe de la voiture a prise pour se connecter à l'allume-cigare de la voiture, vous pouvez ensuite le couper et connecter l'appareil avec les fils de couleur correspondants de l'alimentation.

Mais ce sera mieux si vous achetez un allume-cigare de voiture, que vous le connectez à l'alimentation électrique et que vous connectez l'appareil lui-même à l'aide d'une prise standard.

Il y a 3 fils qui sortent de l'allume cigare : rouge – « + », noir – « - » et jaune – « + », destinés au branchement de la LED. Connectez les conducteurs à l'allume-cigare en respectant la polarité (voir photo ci-dessous).

Si vous insérez la fiche de l'appareil dans l'allume-cigare, vous obtiendrez un compresseur d'air électrique 220 V, capable non seulement de gonfler les pneus, mais également de fonctionner avec un aérographe.

Connexion d'éléments supplémentaires

Pour connecter l'appareil au récepteur, vous devez assembler la structure présentée dans le schéma ci-dessous.

Ce harnais comprend les éléments suivants.

Croix, ayant toutes les sorties avec BP1/2. Le marquage signifie : « BP » - filetage interne, « 1/2 » - diamètre du filetage en pouces.
Tee, a toutes les sorties avec HP1/2 (« HP » - filetage externe).
Vannesà raison de 2 pièces. (BP1/2 – BP1/2). Conçu pour bloquer le mouvement de l'air dans les deux sens. Le double marquage signifie qu'il y a un filetage interne des deux côtés de la vanne.
. Conçu pour permettre à l'air de circuler dans une seule direction. Vous pouvez installer une simple vanne à ressort BP1/2 - BP1/2. Si vous envisagez de travailler avec une pression de 6 à 7 bars, il est alors nécessaire de sélectionner un clapet anti-retour sans pièces en plastique.
Mamelon droit, est un adaptateur avec 2 filetages externes (HP1/2).
Mamelon adaptateur HP1/2 – HP1/4. Permet de passer d'un diamètre de filetage externe à un autre.
Extension(60 mm) HP1/2 – HP1/2. C'est le même mamelon, seulement droit. Autrement dit, le fil aux deux extrémités a le même diamètre.
Accouplement transitoire. Il s'agit d'un adaptateur d'un filetage interne d'un diamètre à un filetage interne d'un autre. Dans ce cas, de BP1/2 à BP1/8.
Tee, ayant toutes les sorties déjà avec un filetage HP1/8.
Accouplement droit VR1/8 – VR1/8. Possède 2 filetages internes identiques.
Adaptateur de tuyau HP1/8.
Régulateur de pression (pressostat) avec séparateur humidité-huile. Le pressostat vous permet de maintenir la pression de l'air dans le récepteur non inférieure au minimum et non supérieure au maximum niveau admissible. Un séparateur d'humidité ne peut pas être installé si l'appareil est utilisé comme gonfleur de pneus. Lorsque vous utilisez l’appareil pour peindre, l’installation d’un séparateur humidité-huile est indispensable.

Le schéma de tuyauterie ci-dessus suppose 2 raccords de sortie : le premier pour évacuer l'air vers le pistolet pulvérisateur (aérographe) et le second pour gonfler les pneus.
Mamelon adaptateur HP1/4 – HP1/8.
Futorka(HP1/4 – BP1/8), est un adaptateur avec plus grand diamètre filetage externe à un filetage interne de plus petit diamètre.
Manomètres. Ces appareils vous permettent de surveiller visuellement le niveau de pression d'air dans le récepteur et à l'alimentation de la conduite principale.

Lors de l'assemblage de tous les éléments, il est nécessaire utiliser du produit d'étanchéité pour filetage, par exemple, du ruban fumigène. Les manomètres peuvent être connectés via des tuyaux haute pression. Ce dernier doit être tiré sur les adaptateurs et fixé avec des pinces.

Les manomètres peuvent être vissés directement sur le filetage, sans utiliser de flexibles, si vous n'avez pas besoin de les afficher sur la face avant de l'appareil.

La photo suivante montre à quoi ressemble la tuyauterie du compresseur une fois assemblée selon le schéma.

Le récepteur d'un compresseur automatique peut être fabriqué à partir de tuyau métallique grand diamètre, soudé des deux côtés, extincteur ou bouteille de gaz. Si le compresseur est censé fonctionner uniquement avec un aérographe, une roue tubeless ordinaire d'une voiture de tourisme peut servir de récepteur.

Important! Lors de la sélection d'un récipient pour le récepteur, vous devez tenir compte du fait que la pompe de la voiture ne peut pas fonctionner plus de 10 minutes. en continu. En conséquence, le volume du récepteur doit être petit (environ 20 litres) afin que l'appareil puisse augmenter la pression de l'air au niveau requis avant que 10 minutes ne se soient écoulées.

Une version simple de l'unité à partir d'un extincteur/bouteille de gaz

Fabriquer un compresseur de vos propres mains en utilisant un extincteur ou une bouteille de gaz comme réservoir de stockage d'air est assez simple. Par exemple, l'unité de compresseur elle-même, si vous avez besoin de créer une unité puissante, vous pouvez prendre d'un compresseur Zilov. Mais il faut d’abord y apporter quelques ajustements.

Vous devez percer 2 trous dans chaque bielle (en forme assemblée, avec les chemises) et 1 trou dans chaque chapeau de bielle.

Lorsque l'unité fonctionne, l'huile contenue dans le carter s'écoulera à travers ces trous jusqu'aux chemises et réduira la friction entre elles et le vilebrequin.

Si tu prends extincteur pour récepteur, vous devez d'abord en retirer toutes les pièces inutiles, ne laissant que le récipient lui-même et le couvercle.

Le couvercle en fonte doit être fileté à ¼ de pouce. Il est également nécessaire de placer un joint en caoutchouc sous le couvercle en fonte, s'il n'y était pas, et de serrer le couvercle en utilisant du ruban fumé pour sceller les filetages.

Les étapes pour connecter tous les éléments de cerclage ont été décrites au début de l'article. Mais comme cette unité est constituée d'un compresseur ZIL 130 et qu'elle est plus puissante que celle envisagée précédemment, elle nécessitera l'installation d'une soupape de sécurité (d'urgence). Il libérera l'excès de pression si, pour une raison quelconque, l'automatisation ne fonctionne pas.

Vous pouvez également faire compresseur de bouteille de gaz. Mais vous devez d’abord libérer le gaz de la bouteille, puis serrer la valve. Ensuite, vous devez remplir complètement la bouteille d’eau pour éliminer tout gaz restant. Le récipient doit être rincé plusieurs fois à l'eau et, si possible, séché. Généralement installé sous le cylindre brûleur à gaz et évaporez toute l'humidité du récipient.

Un raccord est vissé dans le trou où était placée la vanne, et une traverse y est vissée, à laquelle sont fixés l'automatisme et l'ensemble du harnais. Il est nécessaire de percer un trou dans la partie inférieure du cylindre et d'y souder un raccord pour évacuer les condensats. Vous pouvez installer un robinet d'eau ordinaire sur le raccord.

Pour le montage sur le récepteur du bloc moteur et compresseur, il est réalisé cadre en coin métallique. Les boulons de montage sont d'abord soudés au cylindre. Le cadre y sera attaché (voir photo ci-dessous).

Important! Le moteur de cette unité devrait avoir une puissance d'environ 1,3 à 2,2 kW.

Vous pouvez également fabriquer votre propre compresseur pour gonfler les pneus. d'une tronçonneuse qui ne peut pas être réparé. L'appareil est constitué d'un moteur, c'est-à-dire d'un bloc de pistons : le tuyau de sortie est connecté via un clapet anti-retour au lieu d'une bougie d'allumage et l'orifice d'échappement des gaz est fermé. Pour faire tourner le vilebrequin, vous pouvez utiliser soit un moteur électrique, soit une perceuse électrique conventionnelle.

Un compresseur d'air fabriqué à partir d'un réfrigérateur, ou plutôt de son unité, est le plus silencieux. Mais il faut savoir qu'un tel appareil n'a pas de hautes performances. Avec son aide, vous ne pouvez gonfler que des pneus de voiture ou travailler avec un aérographe. Pour le fonctionnement normal de divers outils pneumatiques (tournevis, meuleuse, pistolet pulvérisateur, etc.), les performances de cet appareil ne suffisent pas, même si vous y connectez un récepteur de gros volume. Bien que sur Internet, vous puissiez trouver des modèles composés de deux ou trois compresseurs connectés en série, connectés à un grand récepteur.

Ainsi, l'appareil retiré du réfrigérateur a relais de démarrage avec cordon d'alimentation. Sortent également de l'appareil 3 tubes de cuivre. Deux d'entre eux sont destinés à l'entrée et à la sortie d'air, et le troisième (soudé) est destiné au remplissage d'huile. Si vous allumez l'appareil pendant une courte période, vous pouvez déterminer lequel des deux tubes aspire l'air et lequel l'expulse.

La figure suivante montre comment assembler l'ensemble de la structure, composée d'une unité, d'un récepteur et d'un régulateur de pression avec manomètre.

Conseil! Au lieu d'un filtre de sortie, qui éclate parfois à cause de la haute pression, il est préférable d'installer un séparateur humidité-huile. Sa présence est obligatoire si l'appareil sera utilisé pour la peinture.

Installé sur le tube d'entrée filtre à air pour empêcher la poussière de pénétrer à l'intérieur de l'appareil. Pour automatiser le processus de pompage d'air, vous pouvez installer une automatisation sous la forme d'un pressostat.

Compresseur haute pression bricolage

Le compresseur haute pression (HP) est fabriqué à partir de tête de compresseur à deux étages AK-150.

En tant que lecteur, vous pouvez prendre Moteur 380 V 4 kW. La rotation de l'arbre du moteur est transmise à l'arbre du groupe de pistons à l'aide d'un excentrique, qui sert également d'entraînement pour une pompe à huile à piston. Cela crée une pression d’huile d’environ 2 kgf/cm2.

L'air comprimé, sortant du dernier étage, pénètre par un adaptateur doté d'un manomètre installé dans le raccord d'une bouteille d'un litre, qui est installé dans sa partie inférieure. Une vanne d'évacuation des condensats est également installée ici. Le cylindre est rempli de copeaux de verre poli et agit comme un séparateur humidité-huile.

L'air sort du haut du cylindre par un raccord à doigt. Refroidissement du compresseur est aquatique. Après 45 minutes. Lorsque l'unité fonctionne, l'eau chauffe jusqu'à 70 degrés. L'auteur de cette unité affirme que pendant ce temps, vous pouvez pomper 1 bouteille de 8 litres et 2 bouteilles de 4 litres à 260 atm.

Récemment, les compresseurs ont gagné en popularité parmi les bricoleurs. Ils sont fabriqués sur la base de presque tous les moteurs, en calculant la puissance unité de base en fonction du nombre de consommateurs. Pour les ateliers à domicile, les groupes compresseurs à faire soi-même sont demandés.
Les compresseurs de réfrigérateur restent souvent opérationnels après que le réfrigérateur lui-même tombe en panne ou devienne obsolète. Ils sont de faible puissance, mais fonctionnent sans prétention. Et de nombreux maîtres en font des tout à fait décents. installations faites maison. Voyons comment vous pouvez le faire vous-même.

Pièces et matériaux

Pièces requises :

Réservoir de propane de 11 kg ;
Raccord 1/2" avec filetage interne et bouchon ;
Plaques métalliques, largeur – 3-4 cm, épaisseur – 2-4 mm;
Deux roues avec plateforme de montage ;
Compresseur de réfrigération d'un réfrigérateur ;
Adaptateur 1/4 pouces ;
Connecteur de clapet anti-retour en laiton ;
Connecteur de tuyau en cuivre ¼ de pouce – 2 pièces ;
Équipement pour régler la pression du compresseur ;
Boulons, vis, écrous, fumlenta.

Outils:

Inverseur de soudage;
Tournevis ou perceuse ;
Fraises à métaux avec revêtement en titane ;
Une turbine ou une perceuse avec des accessoires abrasifs ;
Brosse métallique;
Rouleau pour tubes de cuivre ;
Clés à molette, pinces.
Assemblage du compresseur
Première étape : préparer le récepteur
Cylindre vide de propane liquéfié rincer abondamment à l'eau. Il est très important d’éliminer ainsi tous les mélanges gazeux explosifs restants.

Nous superposons l'adaptateur de 1/4 de pouce dans le trou d'extrémité du cylindre. Nous l'échaudons de tous les côtés par soudage et le scellons avec une vis.

Nous plaçons le récepteur sur des roues et des supports. Pour ce faire, nous prenons des morceaux de plaques métalliques, les plions en biais et les soudons sur le corps par le bas. Nous soudons des roues avec une plate-forme de montage aux coins. Nous montons un support dans la partie avant du récepteur.

Deuxième étape - installer le compresseur
Au-dessus du récepteur, nous plaçons des cadres de montage pour le compresseur constitués de plaques métalliques. On vérifie leur position avec un niveau à bulle et on les ébouillante. Nous installons le compresseur sur les boulons de serrage à l'aide de coussinets en caoutchouc amortisseurs. Ce type de compresseur n'aura qu'une seule sortie par laquelle l'air est pompé dans le récepteur. Les deux autres, qui aspirent l’air, resteront intacts.

Troisième étape : fixez le clapet anti-retour et l'adaptateur à l'équipement.
Nous sélectionnons un coupe-métal d'un diamètre approprié et utilisons un tournevis ou une perceuse pour percer un trou dans le boîtier pour l'accouplement. S'il y a des formes saillantes sur le corps de l'accouplement, meulez-les avec une perceuse (vous pouvez utiliser pour cela un papier de verre électrique ordinaire ou une meuleuse avec un disque abrasif).

Placez l'accouplement dans le trou et soudez-le sur toute la circonférence. Son filetage interne doit correspondre au pas et au diamètre du filetage d'atterrissage du clapet anti-retour.

Nous utilisons un clapet anti-retour en laiton pour les petits compresseurs. Nous bouchessons la sortie de surpression avec un boulon approprié, car l'ensemble de commande dispose déjà d'une soupape de surpression.

Pour installer un pressostat ou un pressostat avec tout l'équipement de contrôle, nous montons un autre adaptateur 1/4 de pouce. On lui fait un trou au centre du récepteur, non loin du compresseur.

Nous resserrons le clapet anti-retour avec un adaptateur 1/2 pouce.

Nous connectons la sortie du cylindre du compresseur et le clapet anti-retour avec un tube en cuivre. Pour ce faire, nous évasons les extrémités des tubes en cuivre avec un outil spécial et les connectons avec des adaptateurs filetés en laiton. Nous resserrons la connexion avec des clés à molette.

Quatrième étape - installer l'équipement de contrôle
L'ensemble de l'équipement de contrôle se compose d'un pressostat (pressostat) avec un capteur de contrôle, d'une soupape de sécurité ou d'une soupape de surpression, d'un adaptateur-raccord avec filetage extérieur et de plusieurs robinets et manomètres.

Tout d'abord, nous installons le pressostat. Il doit être légèrement surélevé jusqu'au niveau du compresseur. Nous utilisons un raccord d'extension avec un filetage extérieur et vissons le relais à travers le ruban d'étanchéité.

Grâce à l'adaptateur, nous installons un capteur de régulation de pression avec des manomètres. Nous complétons l'ensemble avec une soupape de surpression et deux robinets pour les sorties de tuyaux.

Cinquième étape - connectez l'électricité
À l'aide d'un tournevis, nous démontons le boîtier du pressostat, ouvrant l'accès aux contacts. Nous connectons le câble à 3 conducteurs au groupe de contacts et répartissons chacun des fils selon le schéma de connexion (y compris la mise à la terre).

De même, nous connectons le câble d'alimentation, équipé d'une fiche pour une prise de courant. Revissez le couvercle du relais en place.

Sixième étape – révision et test
Pour transporter le compresseur, nous attachons une poignée spéciale au châssis du compresseur. Nous le fabriquons à partir de chutes de tuyaux profilés carrés et ronds. Nous le fixons aux boulons de serrage et le peignons dans la couleur du compresseur.

Nous connectons l'installation à un réseau 220 V et vérifions sa fonctionnalité. Selon l'auteur, pour obtenir une pression de 90 psi ou 6 atm, ce compresseur a besoin de 10 minutes. A l'aide d'un capteur de réglage, l'activation du compresseur après une chute de pression est également régulée à partir d'un certain indicateur affiché sur le manomètre. Dans son cas, l'auteur a configuré l'installation pour que le compresseur se rallume à partir de 60 psi ou 4 atm.

La dernière opération restante est une vidange d'huile. C'est une partie importante Entretien de telles installations, car elles ne disposent pas de fenêtre d'inspection. Et sans huile, ces machines ne peuvent fonctionner que pendant une courte période.
Nous dévissons le boulon de vidange au bas du compresseur et vidons les déchets dans une bouteille. En tournant le compresseur sur le côté, ajoutez un peu d'huile propre et revissez le bouchon. Maintenant que tout est en ordre, vous pouvez utiliser notre groupe compresseur !

Cet air compresseur à piston C’est très simple à faire et tout le monde peut le répéter s’il le souhaite. Le compresseur peut être utilisé pour gonfler des ballons pour certains expériences chimiques où il faut créer des bulles d'air dans un liquide, comme un compresseur pour poissons d'aquarium, etc.

Que faut-il pour fabriquer un compresseur ?

Le moteur avec réducteur 12 V est la pièce la plus rare, vous pouvez l'acheter ici -
Plusieurs rayons de vélo.
Deux embouts de valve provenant d'un vélo.
L'alimentation est de 12 V, vous pouvez l'acheter ici si vous ne l'avez pas -

Motoréducteur 12 volts DC, avec une vitesse de rotation de 300 tr/min.

Le vélo parlait.

Fabrication

Ainsi, si vous avez récupéré tous les composants, nous pouvons commencer à fabriquer notre compresseur.
Pliez l'aiguille à tricoter à l'extrémité à angle droit.

À l’aide d’une pince coupante, nous allons mordre l’aiguille à tricoter de l’autre côté pour obtenir une forme en L comme celle-ci.

Nous insérons la partie filetée du rayon dans le trou de l'arbre du motoréducteur. Le trou était là à l'origine. Nous le fixons avec un deuxième écrou de blocage d'un autre rayon, en le serrant avec une pince.

Ensuite, nous prenons deux aiguilles à tricoter et enroulons l'une sur l'autre. Nous retirons l'aiguille à tricoter intérieure et mordons une partie de l'aiguille à tricoter enroulée. C'est ce qui devrait arriver.

Nous mordons à une distance d'environ 10 cm et faisons un virage.

Ensuite, nous mettons cette boucle sur la pièce que nous avons réalisée plus tôt pour le motoréducteur. Les limiteurs étaient fabriqués à partir d'écrous de blocage des rayons. Fixation des écrous super colle. Nous avons une unité mobile. C'est le bras du piston qui va pousser le piston du compresseur.

Prenons un morceau planche de bois et fixez le moteur avec la boîte de vitesses et notre système de manivelle à l'aide d'un support, de vis et bloc de bois pour l'élévation.

Sortons la seringue, séparons l'aiguille - vous n'en aurez pas besoin.

Nous retirons le piston de la seringue et découpons les bords inférieurs en cône pour assurer une plus grande facilité de mouvement du piston, éliminant ainsi l'excès de pression.

À l'aide d'un fer à souder chaud, du côté le plus proche du début de la seringue, nous ferons un trou pour la valve du téton.

Insérez le mamelon et fixez-le avec de la super colle. Ce sera la soupape d'admission.

Remplissez le trou pour l'aiguille avec de la colle chaude - nous n'en aurons pas besoin.

Nous faisons un autre trou avec un fer à souder et insérons la soupape d'échappement, et la fixons également avec de la super colle.

Pour une plus grande fiabilité et pour éviter les fuites, nous remplissons les raccords des vannes avec de la résine époxy.

Prenons la pâte d'un stylo à bille gel. Coupez un petit morceau d'environ 1 cm et collez ce morceau au bout du piston avec de la super colle.

Insérons-y l'extrémité du rayon de notre mécanisme. Et nous installerons la seringue modifiée sur un support en bois. Le tout est fixé avec de la colle chaude.

Chers visiteurs du site «», nous verrons aujourd'hui comment fabriquer de nos propres mains un compresseur à partir d'un moteur d'un réfrigérateur et d'un extincteur usagé. Un compresseur est un dispositif permettant de pomper et de stocker de l'air comprimé dans un récepteur, qui peut ensuite être utilisé à diverses fins, par exemple pour connecter un pistolet pulvérisateur ou un outil pneumatique, un aérographe ou une soufflette.

Dans ce cas, un moteur provenant d’un vieux réfrigérateur soviétique a été utilisé pour fabriquer le compresseur. Comme vous le savez, le fréon est utilisé comme liquide de refroidissement, qui entraîne ce même moteur à travers le système, il est généralement situé dans la partie inférieure arrière. Ainsi, ce moteur pompe parfaitement l'air et peut être utilisé comme source d'air pour pomper dans le récepteur. Mais le récepteur ici est un extincteur usagé ordinaire ; si vous le souhaitez, vous pouvez prendre un cylindre plus gros et fabriquer

Aussi dans obligatoire il est nécessaire d'installer un filtre à l'entrée et à la sortie du moteur, et dans la partie inférieure du récepteur il doit y avoir un bouchon qui se visse dans le filetage pour évacuer les condensats. A la sortie du récepteur, un réducteur et un manomètre sont installés pour déterminer la pression à l'intérieur du cylindre. Les appareils sont reliés entre eux par un tuyau renforcé. A la sortie, grâce à l'adaptateur, vous pouvez connecter un pistolet pulvérisateur, un aérographe ou un autre outil pneumatique ; il est également utilisé pour gonfler les pneus de voiture.

Matériaux

moteur de réfrigérateur
extincteur d'occasion
boîte de vitesses
filtre
manomètre
tuyau renforcé

Outils

percer
Tournevis
pinces
clés

Instructions étape par étape pour fabriquer un compresseur

Tout d'abord, vous devez vous familiariser avec les schémas de connexion des nœuds.

Son moteur est sorti du réfrigérateur, il ressemble à ceci.
Nous connectons de préférence un tuyau renforcé à l’entrée et à la sortie.
Vous aurez également besoin d'une boîte de vitesses et de manomètres. Nous collectons.
Vissez-le sur le récepteur.
Nous les connectons ensemble avec un tuyau renforcé et plaçons des filtres à l'entrée et à la sortie.
Un tuyau renforcé est également installé à la sortie du récepteur.
Le bois ou le métal peuvent être utilisés comme cadre.
C’est exactement ce qu’est le compresseur.
Un appareil avec un petit cylindre est principalement utilisé pour un aérographe ou un pistolet pulvérisateur, mais si vous installez un réservoir d'air comprimé plus grand, vous pouvez facilement connecter un outil pneumatique. Nous espérons que le matériel présenté vous a été utile. Merci pour votre attention!

Il n'est pas nécessaire d'acheter un compresseur pour des travaux de peinture ou pour gonfler des roues - vous pouvez le fabriquer vous-même à partir de pièces et d'assemblages usagés retirés de ancienne technologie. Nous vous parlerons des structures assemblées à partir de matériaux de récupération.

Afin de fabriquer un compresseur à partir de pièces et d'assemblages usagés, il faut être bien préparé : étudier le schéma, le trouver à la ferme ou acheter des pièces supplémentaires. Regardons quelques-uns options possibles pour l'auto-conception compresseur d'air.

Compresseur d'air fabriqué à partir de pièces de réfrigérateur et d'extincteur

Cette unité fonctionne presque silencieusement. Regardons le schéma de la future conception et dressons une liste des composants et pièces nécessaires.

1 — tube pour le remplissage d'huile ; 2 - relais de démarrage ; 3 - compresseur ; 4 - tubes de cuivre ; 5 — tuyaux; 6 — filtre à gazole ; 7 — filtre à essence ; 8 — entrée d'air ; 9 — pressostat ; 10 — traverse; 11 - soupape de sécurité ; 12 - té; 13 — récepteur d'un extincteur ; 14 — détendeur avec manomètre ; 15 — piège à humidité et à huile ; 16 — prise pneumatique

Pièces, matériaux et outils nécessaires

Les principaux éléments prélevés sont : un motocompresseur provenant d'un réfrigérateur (de préférence fabriqué en URSS) et un cylindre d'extincteur, qui servira de récepteur. S'ils ne sont pas disponibles, vous pouvez rechercher un compresseur provenant d'un réfrigérateur qui ne fonctionne pas dans les ateliers de réparation ou dans les points de collecte de métaux. Un extincteur peut être acheté sur le marché secondaire ou vous pouvez impliquer des amis dans la recherche qui, au travail, ont peut-être radié un extincteur, un extincteur, un extincteur pour 10 litres. Le cylindre de l'extincteur doit être vidé en toute sécurité.

De plus, vous aurez besoin de :

manomètre (comme pour une pompe, un chauffe-eau) ;
filtre à gasoil ;
filtre pour moteur à essence;
pressostat;
interrupteur à bascule électrique ;
régulateur de pression (réducteur) avec manomètre ;
tuyau renforcé;
conduites d'eau, tés, adaptateurs, raccords + colliers, quincaillerie ;
matériaux pour créer un cadre - métal ou bois + roues de meubles ;
soupape de sécurité (pour soulager l'excès de pression);
entrée d'air à fermeture automatique (pour raccordement, par exemple, à un aérographe).

De plus, vous aurez besoin d'outils : une scie à métaux, une clé, une seringue, ainsi que de l'huile moteur synthétique FUM-leta, antirouille, de la peinture ou de l'émail pour métal.

Étapes d'assemblage

Avant de commencer le montage, vous devez préparer le cylindre du motocompresseur et de l'extincteur.

1. Préparation du motocompresseur

Du motocompresseur sortent trois tubes, dont deux ouverts (entrée et sortie d'air), et le troisième, à extrémité étanche, sert à la vidange d'huile. Pour trouver l'entrée et la sortie d'air, vous devez appliquer brièvement du courant au compresseur et apposer les marques appropriées sur les tubes.

Ensuite, vous devez soigneusement limer ou couper l'extrémité scellée, en vous assurant qu'aucune limaille de cuivre ne pénètre à l'intérieur du tube. Vidangez ensuite l'huile à l'intérieur et utilisez une seringue pour remplir le moteur, synthétique ou semi-synthétique. Vous pouvez sceller le tube en sélectionnant une vis d'un diamètre approprié, qui doit être enveloppée de ruban FUM et vissée dans le trou. Un scellant peut être appliqué sur le joint. Si nécessaire, peignez la surface avec de l'émail.

2. Préparation du récepteur

Vous devez retirer le robinet d'arrêt (SPV) du cylindre vide de l'extincteur. Nettoyez l'extérieur du récipient de la rouille et de la saleté, versez de l'antirouille à l'intérieur et maintenez-le aussi longtemps qu'indiqué sur l'étiquette du produit. Laissez sécher et vissez le couvercle avec le trou du ZPK. Nous vissons l'adaptateur dans le trou (si nécessaire) et fixons la croix.

Nous fixons un pressostat au tuyau de dérivation supérieur, d'un côté nous vissons un té et connectons un manomètre, de l'autre nous montons une soupape de sécurité ou une vanne de purge d'air manuelle (en option). Si nécessaire, nous utilisons des adaptateurs. Si nécessaire, nous peignons le ballon.

3. Assemblage de circuits

Sur un cadre assemblé (par exemple, une planche solide sur roues ou une structure constituée de coins ou de tuyaux solides), nous fixons le cylindre, et sur celui-ci ou à côté - un moteur-compresseur, en posant un joint en caoutchouc. Nous connectons d'abord un filtre à essence puis un filtre à diesel au tuyau d'air entrant du compresseur. Cela doit être fait si le compresseur est conçu pour faire fonctionner un aérographe, afin d'éliminer la moindre contamination de l'air. Et comme le filtre à gasoil est plus fin, il est installé après celui à essence. Si les tubes en cuivre ont perdu leur forme lors du démontage, ils doivent être évasés.

L'alimentation électrique est connectée via un interrupteur à bascule, un pressostat et un relais de démarrage. Nous protégeons toutes les connexions avec du ruban électrique ou du thermorétractable. Il est important d'installer le relais de démarrage dans position correcte- selon la flèche sur son couvercle, sinon l'appareil ne fonctionnera pas correctement.

1 - interrupteur à bascule ; 2 - pressostat ; 3 — relais de démarrage du compresseur ; 4 — flèche de position du relais ; 5 — connexion du relais aux enroulements du compresseur ; 6 - compresseur

Nous connectons le tube d'air de sortie du compresseur via un adaptateur à l'entrée du récepteur. Après le manomètre, nous installons une boîte de vitesses avec un piège à huile et humidité à distance, et derrière elle un tuyau avec une sortie d'air autobloquante.

Le résultat final, avec une diligence raisonnable, fonctionne bien et est esthétique.

Compresseur d'air fabriqué à partir de pièces automobiles

Le compresseur d'air a une conception fondamentalement différente, assemblée sur la base d'un compresseur ZIL et d'un moteur séparé. Il s’agit d’un équipement plus puissant qui peut également être utilisé pour connecter des outils pneumatiques. Unité très bruyante.

Schéma d'implantation de l'unité de compresseur : 1 - compresseur de ZIL-130 ; 2 — cadre d'un coin ; 3 - soupape de sécurité ; 4 - manomètre standard ; 5 — boîte de transfert ; 6 - moteur électrique triphasé (1 kW, 1380 tr/min) ; 7 - case de départ (à partir de Machine à laver); 8 - batterie de condensateurs (capacité de travail - 25-30 µF, capacité de démarrage - 70-100 µF) ; 9 — récepteur (d'une bouteille d'oxygène ou d'un silencieux KrAZ) ; 10 — Transmission par courroie trapézoïdale (réduction 1:3) ; 11 — Bouton « Arrêter » ; 12 — Bouton « Démarrage du moteur » ; 13 - bouton d'activation à court terme de la batterie du condensateur de démarrage ; 14 — montage de la vanne de débit (sortie); 15 — tubes en aluminium Ø 6 mm ; 16 — soupapes d'échappement ; 17 — soupapes d'admission ; 18 — roues (4 pièces); 19 — raidisseur transversal ; 20 — tirant (M10 — 4 pièces); 21 - trou de vidange avec bouchon

Connexion moteur triphasé dans un réseau monophasé : a - « triangle » ; b - "étoile"

Exemple auto-installation compresse d'air provenant de nouvelles pièces et assemblages que vous pouvez regarder dans la vidéo.

Compresseurs utilisant toutes sortes de choses inutiles comme récepteurs

Si, lors du choix des compresseurs et des moteurs, les artisans ont opté pour des composants provenant de réfrigérateurs et de voitures, ils n'utilisent rien comme récepteurs - même des bouteilles de champagne et de Coca-Cola (à des pressions allant jusqu'à 2 atm). Énumérons quelques idées intéressantes.

Si vous disposez d'un récepteur de KrAZ, vous pouvez vous procurer une unité avec des coûts de main-d'œuvre minimes : tous les tuyaux y sont déjà vissés.

Si vous possédez du matériel de plongée inutile, vous pouvez l’utiliser au travail.

Récepteur fabriqué à partir de bouteilles de plongée (étape d'installation - sans batterie de condensateurs)

Presque tous les résidents d'été avec un poêle allumé les bouteilles de gaz il y aura ces conteneurs inutiles.

Compresseurs avec récepteurs de bouteilles de gaz

Si l’ampoule de l’accumulateur hydraulique du système d’alimentation en eau présente une fuite, il n’est pas nécessaire de la jeter. Utilisez-le comme récepteur en retirant la membrane en caoutchouc.