Produzione di blocchi murali. Vari mattoncini fai da te

Il blocco di calcestruzzo è uno dei materiali più popolari oggi. Viene utilizzato per progetti di costruzione per vari scopi e il massimo misure differenti. Questi possono essere piccoli annessi o edifici industriali.

Per realizzare blocchi di calcestruzzo viene utilizzato un dispositivo speciale, il cui principio è quello di far vibrare la miscela di calcestruzzo. Per risparmiare in modo significativo sui materiali da costruzione, puoi creare blocchi con le tue mani. Per fare ciò, è necessario acquistare o costruire autonomamente una pressa vibrante.

Per iniziare a creare blocchi di cemento con le tue mani, devi preparare tutti gli strumenti e i materiali che potrebbero essere necessari nel processo. La dimensione standard di un blocco di calcestruzzo è 390x188x190 mm. L'interno del prodotto rimane cavo. Due o tre fori fungono da vuoti, la cui forma e dimensione dipendono direttamente dalla configurazione della macchina.

Grazie a tali vuoti, il blocco di calcestruzzo fornisce un sufficiente assorbimento acustico e isolamento termico della casa. Ma, nonostante una struttura così cava, il materiale è molto resistente e durerà per molti anni. Una volta che inizi a creare, puoi risparmiare in modo significativo sui materiali da costruzione.

Inizialmente Blocchi di cemento erano costituiti da scorie. Per preparare una versione classica di un blocco di calcestruzzo, è necessario osservare alcune proporzioni:

7 parti di scorie di carbone da un altoforno;
2 parti di sabbia di argilla espansa (è meglio dare la preferenza alla frazione grande);
2 parti di ghiaia, la frazione non deve essere inferiore a 5 e non superiore a 215 mm;
1,5 parti di cemento grado 500;
3 parti di acqua.

Altri materiali possono essere utilizzati come riempitivo, solo che nella versione classica venivano utilizzate le scorie. Oggi è difficile da reperire, quindi si possono utilizzare scarti di mattoni, argilla espansa, cenere, ghiaia, grigliati, pietrisco, gesso o segatura lavorata. La quantità di acqua può variare leggermente a seconda del riempitivo. La sua quantità deve essere aggiustata durante la preparazione della soluzione. La cosa principale è che non è troppo secco, ma anche la diffusione della soluzione è considerata inaccettabile.

Per verificare la consistenza della soluzione è necessario gettarne una piccola quantità a terra. È considerato normale che l'impasto si distribuisca uniformemente senza lasciare striature d'acqua, ma se si schiaccia l'impasto a pugno, dovrebbe aderire.

Se i blocchi di cemento vengono realizzati con le proprie mani utilizzando le scorie, è molto importante controllare che non ci siano oggetti estranei. Le scorie devono essere ripulite da trucioli vari e terra. Non è accettabile che la soluzione includa il carbone incombusto. Per rimuovere la contaminazione, il materiale deve essere setacciato attraverso un setaccio.

Se al blocco di calcestruzzo viene aggiunto ulteriore gesso, la proporzione dei materiali verrà leggermente modificata. Il gesso (1 parte) viene miscelato con tre parti della miscela di scorie, durante la miscelazione viene aggiunta acqua. Questa soluzione deve essere utilizzata subito dopo la preparazione, poiché l'intonaco inizierà ad asciugarsi rapidamente. Si consiglia di immergere le scorie in acqua per un po 'prima di preparare tale soluzione.

Il moderno mercato dei materiali da costruzione offre vari additivi che migliorano significativamente la qualità della malta. È possibile aggiungere un plastificante alla soluzione; sono necessari circa 5 g per blocco di calcestruzzo. Tali additivi aumentano la resistenza al gelo, la resistenza all'acqua e la resistenza.

Esistono due tipi di blocchi di cemento. Possono essere vuoti o solidi. I primi sono molto più leggeri, vengono utilizzati per costruire muri, poiché non creano troppo carico sulla fondazione, inoltre tali blocchi hanno un buon isolamento acustico e termico. I blocchi solidi vengono spesso utilizzati per costruire fondazioni.

Per creare un blocco di calcestruzzo, puoi utilizzare due tecnologie. Il primo si basa sull'utilizzo di una forma di legno nella quale la soluzione cementizia si asciuga. Per il secondo metodo, è necessario acquistare o realizzare autonomamente una macchina speciale.

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Metodo di produzione tramite stampi

Sia il legno che il metallo possono essere utilizzati come materiale con cui sono realizzate tali forme. Se per creare la forma viene utilizzato il legno, deve essere molto ben essiccato. Dovrebbe inoltre essere trattato con un prodotto che aumenterà la resistenza all'umidità. Altrimenti, dopo poco tempo, le forme potrebbero deformarsi, influenzando la geometria dei blocchi di cemento. La dimensione interna dello stampo dovrà essere 400x200x200 mm. Ma questa non è una limitazione; la forma può avere varie dimensioni.

Questa forma è costituita da un fondo e da pareti laterali. Per velocizzare il processo produttivo, si consiglia di realizzare più stampi. Affinché tutti gli angoli dello stampo siano ben riempiti, la soluzione deve essere preparata più liquida. Per realizzare dei blocchi vuoti utilizzando uno stampo in casa, potete utilizzare delle bottiglie di vetro vuote.

Dopo che la soluzione è stata versata nello stampo, il collo della bottiglia viene abbassato nella miscela, la superficie viene livellata e viene realizzata l'altezza richiesta del blocco di cemento. Dopo 5-6 ore le bottiglie vanno rimosse e i blocchi vanno lasciati asciugare ulteriormente. L'essiccazione dei blocchi dura almeno un giorno, dopodiché possono essere tolti dagli stampi e impilati. Prima della costruzione tali blocchi devono riposare per almeno 1 mese.

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Blocchi di cemento utilizzando la macchina vibrocompattatrice

Utilizzando attrezzature speciali, i blocchi di cemento vengono resi più durevoli e di qualità superiore. È possibile realizzare una pressa a vibrazione con le proprie mani? Abbastanza.

Strumenti necessari per creare attrezzature speciali:

smerigliatrice per tagliare fogli;
saldatrice;
metro e gesso (matita) per segnare;
pinze;
martello.

Per la fabbricazione delle matrici in cui verranno versate miscela di cemento, è necessario prendere lamiera con uno spessore non superiore a 3 mm. La macchina deve essere dotata di un motore da 100 W, inoltre è necessario predisporre un carico che creerà squilibri e vibrazioni.

Per realizzare una macchina del genere, è necessario utilizzare la lamiera d'acciaio. Da esso vengono tagliati gli spazi vuoti:

2 pezzi da 400x250 mm;
2 pezzi da 200x250 mm;
visiera 400x150 mm;
nervature - 4 pezzi da 40x40 mm;
dimensione morsetto 39,5x19,5 mm.

Dopo aver realizzato tutti gli spazi vuoti, puoi iniziare ad assemblare la matrice principale. Per questo vengono utilizzate parti di dimensioni 400x200 mm e 200x250 mm. È molto importante che tutte le saldature siano esterne. Altrimenti, i blocchi di cemento finiti avranno angoli arrotondati. Il risultato sarà una matrice di dimensioni 400x200x250. Per creare vuoti all'interno di un blocco di calcestruzzo, è necessario utilizzare un tubo con un diametro di 80 mm. La lunghezza dei pezzi non deve essere superiore a 250 mm.

Dopo che la matrice principale è pronta, è necessario installare i pezzi grezzi al suo interno. È molto importante controllare la distanza reciproca e dalle pareti. Tutte le dimensioni devono essere identiche. Per collegare tra loro i tubi e conferire loro ulteriore resistenza, è necessario utilizzare nervature di irrigidimento predisposte di 40x40 mm. Questo disegno è saldato alla matrice.

La fase finale prevede l'installazione di un vibratore, fissato al lato più lungo della matrice. Per fissarlo vengono utilizzati dei bulloni. Una volta serrati, i bulloni vengono saldati in posizione per una maggiore resistenza. Per proteggere il motore dall'acqua e dall'inquinamento mortaio, sulla parte superiore è saldata una visiera protettiva. Una gamba è saldata al bordo della visiera, che aggiungerà ulteriore resistenza. Per comodità, le maniglie sono saldate alle matrici.

Potenziale colossale tecnologie moderne e una vasta gamma di materiali da costruzione offrono possibilità praticamente illimitate per professionisti e sfere private costruzione. I blocchi del muro lo sono analogo del budget mattoni costosi e implicano una significativa semplificazione dei lavori di installazione.

La produzione di blocchi per pareti ci consente di realizzare qualsiasi progetto di costruzione senza costi finanziari significativi, soddisfacendo allo stesso tempo tutte le esigenze di costruzione in diversi siti e in qualsiasi condizione.

Produzione

Il processo di produzione dei blocchi da muro prevede l'utilizzo di miscele di calcestruzzo, seguite dall'aggiunta di soluzioni speciali, la cui composizione determina le caratteristiche del materiale futuro. Nel processo di fabbricazione possono essere utilizzate varie tecnologie (colata, vibrocompressione).

La formazione delle proprietà dei blocchi di cemento è influenzata in larga misura da condizioni di temperatura e indicatori di pressione ai quali il materiale si indurisce e assume la sua forma finale. In condizioni diverse, miscele della stessa composizione hanno caratteristiche diverse di resistenza e omogeneità. Ad esempio, quando una miscela di calcestruzzo si indurisce spontaneamente in condizioni naturali, il materiale avrà proprietà inferiori rispetto a quando si creano parametri di temperatura ottimali e si utilizza un'autoclave.

Oggi esistono diversi tipi di blocchi murari, ognuno dei quali ha proprietà speciali:

Blocchi in cemento espanso in argilla - materiale da costruzione, focalizzata sulla costruzione sia di piccoli fabbricati che di impianti industriali. La miscela di calcestruzzo contiene granuli di argilla ad alta resistenza, che forniscono elevate proprietà di risparmio di calore e indicatori di resistenza sufficienti. I blocchi murali a base di argilla espansa non gelano, non si accumula condensa sulla loro superficie, funghi e muffe non si diffondono.
I blocchi di cemento in polistirolo sono un materiale composito, la cui produzione utilizza miscele di calcestruzzo a base di granuli di polistirolo. Possono essere prodotti direttamente su siti di costruzione, perché il processo di fabbricazione non implica la creazione di determinate condizioni per l'indurimento. Il calcestruzzo di polistirolo ha buone proprietà di isolamento termico e acustico, ma è estremamente vulnerabile al fuoco.
I blocchi di calcestruzzo espanso sono un tipo di blocchi da parete leggeri, la cui produzione utilizza miscele di calcestruzzo standard a base di un forte agente schiumogeno. Il processo di fabbricazione è abbastanza semplice, non richiede l'uso di componenti difficili da trovare e la creazione condizioni speciali per indurimento. Il materiale non ha indicatori di resistenza elevata e richiede rifiniture aggiuntive muri eretti.
I blocchi di cemento cellulare sono un materiale durevole e omogeneo della categoria dei blocchi cellulari leggeri, nella cui produzione vengono utilizzate autoclavi. Elevata resistenza, eccellenti proprietà di isolamento termico e acustico, resistenza al fuoco e resistenza al gelo sono i principali vantaggi dei blocchi aerati. Gli oggetti costruiti con blocchi di cemento aerato praticamente non si restringono.

I materiali compositi economici includono il cemento a base di segatura. Tali blocchi hanno un'elevata compatibilità ambientale, un buon isolamento termico e resistenza al fuoco. Gli svantaggi del calcestruzzo con segatura includono un lungo periodo di asciugatura e una maggiore permeabilità all'acqua.

Vantaggi della produzione di blocchi di cemento in argilla espansa

Il processo di produzione dei blocchi di cemento in argilla espansa prevede l'utilizzo di speciali miscele di calcestruzzo a base di argilla espansa ecologica e granuli di argilla cotti in modo speciale. Il corretto rapporto dei componenti della soluzione e l'utilizzo di attrezzature speciali consentono di ottenere blocchi leggeri e ad alta resistenza per la costruzione di pareti.

I blocchi di argilla espansa, realizzati secondo gli standard stabiliti, sono superiori ad alcuni tipi di blocchi a muro sia negli indicatori chimici che nelle caratteristiche operative. I vantaggi del materiale composito a base di argilla espansa includono:

elevato coefficiente di conducibilità termica;
ricambio d'aria attivo e permeabilità al vapore;
versatilità di utilizzo in qualsiasi condizione climatica;
discreta durabilità;
resistenza alla corrosione;
resistenza al fuoco;
compatibilità ambientale;
facilità di stoccaggio e trasporto;
costo relativamente basso.

I blocchi di argilla espansa accelerano il processo di costruzione delle pareti di 4-5 volte, il che consente di risparmiare significativamente tempo senza perdere qualità. L'installazione dei blocchi murali a base di argilla espansa è abbastanza semplice e non richiede particolari competenze professionali.

Tecnologia per la produzione di mattoni e blocchi da parete, blocchi da rivestimento, piastrelle e piastrelle con il metodo senza cottura
Attualmente nell'edilizia rurale vengono utilizzati con successo elementi in cemento armato, che sembrano aver eclissato da tempo immemorabile i materiali tradizionali locali immeritatamente dimenticati. Ma nei villaggi hanno costruito, e continuano a costruire, con materiali locali, resistenti, belli, caldi, durevoli e assolutamente rispettosi dell'ambiente edifici residenziali e altri edifici.
L'obiettivo che il nostro team di progettazione si è prefissato è quello di raccogliere e combinare vecchie e collaudate tecnologie per la produzione di materiali da costruzione con nuove tecniche, tecnologie e attrezzature. L'unione di vecchie e nuove tecnologie ci permette di elevare al massimo la qualità dei materiali da costruzione livelli alti e meccanizzare la loro produzione. Allo stesso tempo è necessario raggiungere un’accessibilità competitiva e un basso costo. Abbiamo raggiunto questo obiettivo.
La documentazione proposta è destinata ai cittadini che hanno difficoltà a procurarsi materiali da costruzione per i propri bisogni durante la costruzione di una casa, cottage, garage, annessi o per la fondazione e lo sviluppo di un'agricoltura individuale, familiare o collettiva, nonché per piccoli imprenditori che intendono impegnarsi lavori di costruzione o produzione di materiali da costruzione.
LA PRESSATURA DIRETTA è una produzione assolutamente rispettosa dell'ambiente. Utilizzando questa tecnologia è possibile ottenere materiali da costruzione per vari scopi: mattoni, pietre stradali (pietre da pavimentazione), piastrelle, rivestimenti e lastre di pavimentazione. La qualità dei prodotti è elevata e dipende solo dalla qualità di realizzazione del punzone e della matrice: la superficie è lucida, la resistenza - a seconda della quantità e qualità del legante introdotto nell'impasto - fino a 600 kg/cmq . Non consideriamo la produzione di materiali ad alta resistenza a causa della loro natura antieconomica.
Quando si costruiscono edifici e strutture con un layout a uno o due piani, la resistenza del mattone M30 è sufficiente. Pertanto, i calcoli mostrano che il grado M20 dovrebbe sostenere una colonna in muratura (teoricamente) fino a 80 metri di altezza, ma tenendo conto dell'eterogeneità della resistenza della muratura.
stabilità e margine di sicurezza. È considerato abbastanza sicuro costruire edifici fino a due piani quando si posano muri con uno spessore di 45 cm Quando si costruiscono edifici a tre piani, è necessario aumentare lo spessore del muro del primo piano a 66 cm.
Il significato della pressatura diretta è pressare prodotti con una quantità minima di umidità e un'elevata precompressione.
Con la quantità minima richiesta di umidità nella miscela, utilizzando cemento legante e precompressione a 5 kg/cmq, i prodotti finiti hanno la capacità di autoriscaldarsi, cioè l'essiccazione è più intensa e nel giro di una giornata il prodotto è pronto per l'uso in muratura. La completa essiccazione naturale termina dopo una settimana. La produzione di materiali da costruzione mediante pressatura diretta di una miscela semisecca ha un consumo di materiali leganti (cemento, calce) inferiore alla metà rispetto allo stampaggio a vibrazione e nella maggior parte dei casi può essere fatto senza di essi. Durante la formatura vibrante, la miscela di calcestruzzo deve contenere una quantità sufficiente di acqua, altrimenti la sua mobilità sarà insufficiente, tuttavia, una quantità eccessiva di acqua riduce la resistenza finale dei prodotti (pendenza chiusa), e facciamo a meno dell'acqua.
Prodotti concreti della ricetta più economica
per pressatura diretta (per cemento)
può essere realizzato secondo la raccomandazione del sistema "INTERBLOK", che ha guadagnato popolarità in tutto il mondo con "muratura a secco", pietrisco fine - 10 parti, sabbia - 6 parti, cemento M4Q0 - 1 parte.
I prodotti sono pronti per la posa dopo una giornata di asciugatura a temperature sopra lo zero. Resistenza - 30 kg/cmq. I prodotti possono essere utilizzati nel ciclo principale: fondazioni, pulizia scantinati, pavimentazioni stradali, cordoli, ecc.

Piastrelle (o blocchi) in cemento-sabbia:
sabbia - 10 parti,
cemento - 1-3 parti.
La quantità di cemento disponibile dipende solo dalla resistenza finale richiesta e dal tipo di cemento. Per lo strato protettivo si consiglia di rispettare il rapporto 10:2. Il cemento viene prelevato dai gradi M30G - M400.
I terrablock (blocchi di terreno) sono preparati da terreni con un contenuto di argilla non superiore al 10%. Non adatti sono: strato di vegetazione e terreni interrati. Quando si utilizzano terreni sottili, vengono aggiunte argille per la correzione. La miscela preparata dovrebbe avere un contenuto di umidità tale che una manciata di miscela stretta a pugno formerà un grumo, ma non macchierà le mani. Quando si utilizzano terreni grassi (alto contenuto di argilla), vengono aggiunti additivi diluenti per correggere la composizione: sabbia, cenere, scorie.
L'idoneità del suolo è determinata in diversi modi. Se, ad esempio, i pendii e le pareti dei fossati o i solchi profondi delle strade sterrate non ricoperte d'erba non si sgretolano, il terreno è adatto per erigere muri o realizzare blocchi di muri. Se le strade pedonali non vengono spazzate via dalla pioggia o le zolle di terra non si sfaldano quando vengono spalate, ciò indica l'idoneità del terreno.
Il terreno viene testato allo stesso modo. Prendi un secchio senza fondo e posizionalo su un pavimento piatto o su un rivestimento piatto e resistente. Il terreno viene versato nel secchio in strati di 10-12 centimetri e ogni strato viene pressato fino a quando il pressino inizia a rimbalzare.
Dopo aver riempito in questo modo il secchio di terra, questo viene sollevato e rovesciato su una tavola piana. Il cono risultante è protetto dalla pioggia, dal vento e dal sole per 8-12 giorni. Durante questo periodo, il cono non deve deformarsi o rompersi. Se dopo due settimane il cono, cadendo da un metro di altezza, non si rompe, questo indica alta qualità suolo. La formazione di crepe indica che il terreno è oleoso; se il blocco si sbriciola, il terreno è sottile. Non preoccuparti: tutto è facile da regolare.
Al terreno grasso aggiungere sabbia sottile o, cenere, scorie, fuoco, paglia, trucioli, canne fini. L'argilla viene aggiunta al terreno magro. Una piccola quantità di piccole pietre, pietrisco e impurità organiche (fino al 30%) non riduce la qualità dei terrablocchi. Per alleggerire il terreno e ridurne la conduttività termica, si consiglia di aggiungere un piumino - additivi per fibre. La quantità di isolamento dipende dal contenuto di particelle di argilla nel terreno (vedi tabella nella pagina successiva).
È possibile utilizzare anche terreni simili a loess, ma assicurati di aggiungere fino al 40% di scorie fini o fino al 15% di calce lanuginosa. Con l'aggiunta della calce la resistenza iniziale dopo 20-30 anni aumenta da 15 a 100-120 kg/cmq.
Quando si preparano i terrablocchi secondo le ricette di cui sopra, devono subire un'essiccazione naturale. Dopo due settimane di essiccazione, la resistenza dei terrablocchi sarà superiore a 15-20 kg/cmq, ma rimarranno sensibili all'umidità. Tali blocchi sono utilizzati al meglio nelle partizioni.
Argilla, percentuale Isolante, kg/1 metro cubo di terreno
aghi di pino per legna da ardere da taglio paglia
10-15 alle 4 alle 4 alle 3 alle 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 g
8-10 8-10 5 8 10-15

Per aumentare la forza e la resistenza all'umidità, è possibile aggiungere additivi alla miscela grezza: 3-8% di cemento di bassa qualità, o 15-20% di calce lanuginosa, o 70-90 kg/metro cubo di trucioli di torba per 1 metro cubo di terreno . La mollica di torba aumenta la resistenza all'umidità di 10 volte, mentre la resistenza dei blocchi non diminuisce. L'aggiunta di cemento alla miscela aumenta immediatamente la resistenza di tre volte. L'aggiunta di calce al terreno ne aumenta gradualmente la resistenza, che dopo 15-20 anni può raggiungere i 100 kg/cmq o più, a seconda della qualità della calce e della miscela originale di materie prime. Quando si aggiunge cemento, la massa di terreno deve essere utilizzata entro e non oltre un'ora dalla sua preparazione. Più migliori risultati(per risparmiare materiali leganti) quando si utilizza la pressatura diretta, alla miscela grezza vengono aggiunti additivi di cemento di bassa qualità 2-4% o calce 5-7%. Va tenuto presente che l'uso di cemento di bassa qualità quando si aggiungono miscele è più giustificato per ragioni economiche e tecnologiche.
Quando si utilizza cemento di grado M300 e superiore, è consigliabile abbassarlo a M150 e abbassarlo diluendolo con polvere di scorie, ceneri di forno o sabbia, che poi vanno nella miscela (per una distribuzione più uniforme" della stessa nella miscela) È meglio prendere la polvere di scorie dai precipitatori elettrici: ha basse proprietà leganti e può sostituire completamente il cemento, aggiungendone 2-3 volte di più rispetto al cemento di bassa qualità.
Disponibilità di acqua. Con la tecnologia della pressatura diretta, l'impasto preparato dovrebbe avere un'umidità del 6-8%, nonostante la sua composizione ("un pezzo compresso in un pugno non si sporca e non si sbriciola"). Con un'umidità maggiore, l'impasto viene mescolato con uno più secco della stessa composizione, seguita da miscelazione fino a ottenere una condizione omogenea.Non viene aggiunta acqua - umidità nell'argilla, nel terreno.
Riferimento storico. Il famoso palazzo a due piani di Gatchina, che ha 180 anni, è sopravvissuto a diverse guerre con bombardamenti e bombardamenti senza acquisire una sola crepa. È stato costruito da una massa di terreno monolitica, la cui composizione può essere utilizzata nella fabbricazione di terrablocchi (composizione in % in volume): ghiaia con una granulometria di 3-7 mm - 4, sabbia - 58, polvere (terra fine ) - 20, argilla - 18. Non sono state aggiunte impurità organiche. È stata aggiunta calce - fino al 5% della massa totale.

Le pietre sono realizzate sotto forma di parallelepipedi rettangolari solidi e cavi.

La densità media delle pietre cave non deve essere superiore a 1650 kg/m3 e quella delle pietre piene a 2200 kg/m3.

Il peso di una pietra non deve essere superiore a 31 kg.

La deviazione delle dimensioni effettive delle pietre da quelle nominali non deve superare: lunghezza - ± 4 mm, larghezza - ± 3 mm, altezza - ± 4 mm.

Indicatori aspetto le pietre devono essere conformi a GOST 6133-99 "Pietre per muri di cemento".

La resistenza alla tempera della pietra deve essere: almeno il 50% del grado di progetto - per pietre di grado 100 e superiore; 75% - per pietre di grado 75 e inferiore; 100% - per pietre di grado 25.

Materie prime

Come legante viene utilizzato il cemento Portland contenente fino al 20% di additivi minerali attivi.

Come riempitivi vengono utilizzati ghiaia di argilla espansa della frazione 5-10 mm (o frazione 10-20 mm dopo la procedura di frantumazione) e sabbia da costruzione.

I riempitivi devono soddisfare i requisiti:

Ghiaia e sabbia di argilla espansa -

La granulometria maggiore dell'aggregato grosso non deve essere superiore a 10 mm.

Preparazione della miscela di calcestruzzo

Per la produzione di pietre da muro mediante vibrocompressione volumetrica vengono utilizzate miscele di calcestruzzo.

La miscela di calcestruzzo viene preparata secondo i requisiti.

Per preparare la miscela di calcestruzzo vengono utilizzate betoniere forzate.

Gli aggregati leggeri vengono dosati con il metodo volume-peso o volumetrico, gli aggregati densi, cemento, acqua - in massa. È consentito dosare l'acqua utilizzando il metodo volumetrico. I materiali dosati vengono caricati in una betoniera nella seguente sequenza: aggregato grosso, aggregato fine, cemento, acqua. Il volume del lotto non deve essere superiore a 0,75 e non inferiore a 0,4 della capacità utilizzabile del miscelatore.

Il tempo di miscelazione dovrebbe essere di 4-5 minuti, inclusi 2-3 minuti dopo l'aggiunta dell'acqua di miscelazione.

Il trasporto della miscela di calcestruzzo dal mescolatore alla tramoggia della macchina per la produzione dei mattoni viene effettuato direttamente dal mescolatore.

La miscela di calcestruzzo viene regolarmente alimentata nella tramoggia del vibropressa, in modo che il suo livello sia pari a 0,6-0,8 dell'altezza della tramoggia.

Il tempo trascorso dalla preparazione della miscela di calcestruzzo al suo utilizzo non deve essere superiore a 45 minuti.

Formare pietre da muro

Contemporaneamente si formano dalle 3 alle 10 pietre, a seconda della dimensione standard del blocco che si sta producendo. Il processo di formazione delle pietre del muro viene eseguito manualmente o modalità automatiche su pallet metallici nella seguente sequenza:

Il pallet vuoto viene installato sulla tavola vibrante dell'unità di formatura tramite il meccanismo di alimentazione del pallet;

La matrice inferiore viene calata sul pallet, fissandola sulla tavola vibrante;

La miscela di calcestruzzo dalla tramoggia della pressa vibrante viene fornita da una scatola di misurazione alla zona di formatura e riempie la matrice.

La distribuzione uniforme e la compattazione preliminare della miscela dosata nella matrice sono assicurate dall'influenza simultanea delle vibrazioni dirette verticalmente con una frequenza di 50 Hz e un'ampiezza delle vibrazioni fino a 1,5 mm, nonché dal movimento alternativo del misuratore scatola con luce fino a 200 mm e agitazione della miscela all'interno della scatola dosatrice con griglia mobile.

La durata del dosaggio delle vibrazioni della miscela di calcestruzzo deve essere determinata dalla condizione di garantire l'altezza specificata del prodotto. La durata consigliata è di 4-6 secondi.

Dopo che la scatola di misurazione ritorna nella sua posizione originale, la traversa superiore con il punzone viene abbassata e la miscela viene compattata sotto l'influenza di pressione e vibrazioni.

Il pallet con i prodotti appena formati viene spinto fuori dalla zona di stampaggio sul tavolo di ricezione dal meccanismo di alimentazione del pallet e al suo posto viene alimentato un pallet vuoto; il ciclo di formazione si ripete.

I pallet con prodotti appena formati vengono rimossi dal tavolo di ricezione utilizzando un sollevatore idraulico e installati in cassette. Le cassette riempite entrano nella zona di indurimento.

Indurimento di pietre da muro appena formate

L'indurimento dei prodotti viene effettuato in camere di trattamento termico.

Prima del trattamento termico, i prodotti vengono preliminarmente mantenuti ad una temperatura di 20±5°C per almeno 1 ora.

L'aumento della temperatura al livello di riscaldamento isotermico dovrebbe essere effettuato ad una velocità non superiore a 25°C all'ora.

La temperatura di riscaldamento isotermico non deve essere superiore a 75±5 oC. Il periodo di riscaldamento dovrebbe essere di almeno 6-8 ore.

La riduzione della temperatura deve essere effettuata ad una velocità non superiore a 35°C all'ora.

È consentito indurire prodotti in calcestruzzo leggero utilizzando cemento Portland per 24 ore in condizioni locali di produzione, poi per 5 giorni (fino al raggiungimento della forza di rilascio) in magazzino non riscaldato d'estate e in ambiente riscaldato d'inverno.

I prodotti induriti vengono separati dai vassoi di formatura, raggruppati in un sacco su un pallet di trasporto e inviati al magazzino dei prodotti finiti.

I pacchi di pietre da muro devono essere immagazzinati in cataste, posizionati su aree piane con drenaggio.

Il trasporto e lo stoccaggio delle pietre devono essere conformi ai requisiti di GOST 6133-99. È vietato caricare pietre alla rinfusa e scaricarle tramite discarica.

TPA Unite LLC produce blocchi per pareti in cemento di argilla espansa e cemento sabbia delle seguenti dimensioni standard:

Foto del blocco	Codice articolo di listino	Nome e marcatura
Blocchi da muro in cemento espanso in argilla

I mattoni sono un materiale comune per la costruzione di strutture per vari scopi. Differiscono per dimensioni, componenti, metodo di produzione, ma sono tutti materiali strutturali per pareti popolari. Gli elementi costitutivi sono realizzati in condizioni industriali, V domestico Producono anche prodotti in calcestruzzo e blocchi di calcestruzzo, il che richiede un produttore di blocchi da costruzione fai-da-te. In base al materiale utilizzato, questi prodotti si dividono nelle seguenti tipologie:

scorie di calcestruzzo;
calcestruzzo;
calcestruzzo aerato;
calcestruzzo espanso in fibra;
calcestruzzo di polistirolo.

Blocchi di calcestruzzo come materiale da costruzione

Il blocco di calcestruzzo è un prodotto in calcestruzzo standard, ma al posto della ghiaia pesante e del pietrisco viene utilizzato l'aggregato sotto forma di scorie di scarto. Questa sostituzione conferisce al materiale leggerezza rispetto al calcestruzzo e ulteriori proprietà di isolamento termico, poiché le scorie si confrontano favorevolmente con la pietra frantumata pesante e densa in termini di conduttività termica.

La produzione di blocchi di calcestruzzo richiede un dosaggio preciso dei componenti nella soluzione, vale a dire:

grado di cemento non inferiore a 400 o 500, prendere una parte (secchio);
sabbia di cava, mescolare 3 parti (secchi);
scorie, mattoni bruciati, argilla espansa, questo materiale viene aggiunto nella quantità di 5 parti (secchi);
acqua.

Per ottenere blocchi di calcestruzzo della stessa qualità della fabbrica, utilizzare una soluzione di consistenza mediamente viscosa. Una soluzione liquida ridurrà la resistenza dei blocchi e una soluzione densa creerà vuoti incontrollabili all'interno quando si indurisce.

Blocchi di cemento

I blocchi di cemento, sabbia e pietrisco vengono utilizzati per la costruzione di muri e altre strutture se è richiesta una maggiore resistenza. Rapporto dei componenti per calcestruzzo standardè preso in rapporto 1:3:6, altre opzioni per la miscela di calcestruzzo sono descritte nei manuali del costruttore e dipendono dalla marca del cemento utilizzato, dalla dimensione dell'aggregato e dal tipo di sabbia.

Blocchi di segatura da costruzione

Per la costruzione di edifici residenziali, dacie, cottage, leggeri e caldi materiale della parete da segatura, sabbia e acqua. Il componente legante nella soluzione è la calce. La quantità di materiale aggiunto alla soluzione modifica le proprietà del prodotto finale. Un aumento della massa della segatura porta ad un aumento delle proprietà di isolamento termico, ma contribuisce a diminuire la resistenza. Con un aumento della quantità di sabbia nella soluzione, la resistenza aumenta, mentre aumenta il limite di resistenza al gelo, che aumenta le proprietà prestazionali del materiale. I blocchi sono ampiamente utilizzati nell'edilizia residenziale privata come rivestimento di strutture isolanti.

I principali vantaggi dei blocchi sono la disponibilità di materiali e il prezzo basso, una lunga durata senza distruzione, il rispetto dell'ambiente del materiale e la facilità di produzione. L'impianto per la produzione di mattoncini con le proprie mani è disponibile in produzione ed è popolare tra gli artigiani domestici. Il cemento della segatura ha un tempo di asciugatura maggiore, quindi all'interno del prodotto sono realizzati diversi fori passanti per migliorare il flusso d'aria.

Le dimensioni dei blocchi di segatura non sono strettamente regolamentate; la loro larghezza è considerata un multiplo dello spessore della parete. Se parliamo di dimensioni standard, i blocchi vengono realizzati con uno spessore doppio del mattone (140 mm - 65x2 + 10 cm). Quando si producono le pietre di segatura, gli ingredienti secchi vengono prima miscelati, quindi viene aggiunta l'acqua e per il lavoro vengono utilizzati miscelatori per malta.

Blocchi di calcestruzzo aerato

La loro preparazione prevede un complesso processo di saturazione della soluzione con gas, difficile da riprodurre in casa. I blocchi di cemento cellulare si distinguono per la loro leggerezza, le elevate proprietà fonoisolanti e termoisolanti.

Prodotti in fibrocemento espanso per muratura

Il calcestruzzo espanso in fibra è intrinsecamente un materiale per pareti ecologico contenente sabbia, schiuma e cemento. Macchine ad alta tecnologia per blocchi da costruzione spruzzano schiuma nella massa della soluzione, formando particelle di spazio chiuse e uniformi. Per aumentare la resistenza dei blocchi, i produttori utilizzano rinforzi in fibra di poliammide su tutta la massa. Questo materiale da parete è molto resistente, non marcisce, è leggero e resistente.

I loro blocchi di calcestruzzo in fibra di schiuma sono prodotti in varie dimensioni. Per muri portanti utilizzare 20x30x60 cm, che pesa 22 kg. Per costruire un muro di mattoni della stessa dimensione, avrai bisogno di 18 pietre, peseranno 72 kg. I blocchi di spessore inferiore (10 cm) vengono utilizzati nella costruzione di muri all'interno di un edificio, tramezzi e servono per isolare pavimenti e pareti. La conduttività termica del calcestruzzo fibroso espanso è 2,7 volte inferiore a quella del mattone e 2 volte inferiore a quella del calcestruzzo di scorie e della roccia conchiglia.

I blocchi di grandi dimensioni riducono l'applicazione malta cementizia-sabbia per la muratura 20 volte rispetto alla costruzione di un muro con piccole pietre. Il calcestruzzo espanso in fibra non brucia se esposto a alte temperature non cambia forma e non emette impurità nocive quando riscaldato.

Blocchi di cemento in polistirolo

Il materiale è classificato come un altro tipo di blocchi di cemento a parete leggera. Si differenzia dal calcestruzzo standard per prestazioni migliori e costi di produzione ridotti. L'innovativo materiale delle pareti supera in peso tutto il calcestruzzo leggero conosciuto, anche il calcestruzzo espanso è una volta e mezza più pesante. Grazie a questo indicatore, le case vengono costruite senza le solite fondamenta massicce e il costo del trasporto del materiale viene ridotto.

La produzione di blocchi di polistirene espanso prevede un'accurata combinazione di cemento, sabbia, particelle di polistirolo espanso e additivi speciali per trattenere l'aria nella massa totale. Altro caratteristiche fisiche il materiale lo pone un gradino sopra i materiali convenzionali. Il basso assorbimento d'acqua e la permeabilità al vapore rendono il calcestruzzo in polistirolo espanso resistente al congelamento e allo scongelamento ripetuti, che influiscono sulla durabilità delle strutture costruite. Dopo la costruzione delle pareti con materiali standard, nel corso dell'anno si verifica un leggero ritiro. Nel caso dei blocchi di polistirene espanso, non si aspetta così a lungo.

Installazione per la produzione di elementi costitutivi con le proprie mani

Per la fabbricazione di strutture edilizie Viene utilizzato un dispositivo speciale che funziona secondo il principio di un processore di vibrazioni.

Tale macchina vibrante o tavolo vibrante è progettata in modo indipendente. Un'installazione fai-da-te per la produzione di blocchi riduce significativamente il costo dei blocchi e, di conseguenza, dei muri della casa.

Preparazione della soluzione

La soluzione è preparata da sabbia, cemento, acqua e riempitivo, che viene utilizzato come vari materiali, come scritto sopra. Per verificare la consistenza della soluzione e la fluidità, gettarne una piccola quantità a terra. Una miscela di alta qualità non si diffonde nei corsi d'acqua, quando viene stretta a pugno si attacca in un grumo.

La produzione di blocchi di calcestruzzo comporta un'accurata pulizia delle scorie da detriti estranei; i trucioli e le parti incombuste di carbone non possono entrare nella soluzione. A volte alla soluzione viene aggiunto gesso. In questo caso, vengono miscelate tre parti di scorie e una parte di gesso e contemporaneamente viene introdotta acqua. Questa soluzione è di rapido utilizzo poiché l'intonaco indurisce in pochi minuti. Le scorie vengono pre-impregnate con acqua prima della miscelazione. Per migliorare la qualità dei prodotti in uscita, alla soluzione vengono aggiunti moderni additivi plastificanti. La loro azione aumenta la resistenza al gelo, la resistenza all'acqua e la resistenza meccanica dei blocchi.

A seconda dello scopo, vengono realizzati due tipi di blocchi di cemento: solidi e cavi. I primi vengono utilizzati per la costruzione di strutture durevoli, muri portanti e fondazioni. Il secondo tipo di blocchi viene utilizzato come materiale divisorio, isola bene dai suoni freddi ed estranei.

Realizzazione di blocchi di cemento senza tavolo vibrante

Delle due tecnologie, l'uso di una forma di legno, progettata per consentire alla soluzione di fluire naturalmente senza vibrazioni, è molto richiesto. Il posizionamento della soluzione nella forma preparata viene effettuato in più fasi. Per prima cosa riempire il contenitore per un terzo con la soluzione, quindi battere delicatamente le pareti dello stampo attorno al perimetro con un martello per garantire un restringimento di alta qualità della soluzione di calcestruzzo. Nelle due fasi successive la soluzione viene aggiunta secondo la tecnologia originale fino al riempimento dello stampo. La produzione di blocchi con vuoti comporta l'inserimento di due bottiglie di plastica con acqua, che lo rimuove dopo la presa.

Le forme vengono lasciate asciugare per 2-5 giorni. Quindi i blocchi vengono accuratamente rimossi dalla struttura pieghevole e disposti su pallet fino a completa asciugatura. Con questo metodo di produzione non è necessario acquistare.

Saranno necessari i seguenti strumenti e attrezzature: un setaccio per setacciare la sabbia, stampi per malta, una vasca per impastare o una betoniera, un martello per battere, un secchio, una pala, una cazzuola e vassoi per l'asciugatura.

Metodo per realizzare blocchi utilizzando una macchina a vibrazione

Per fare ciò, acquista o crea la tua macchina vibrante per blocchi di calcestruzzo. Sul piano della macchina è installata una speciale forma metallica e per un terzo viene versata una miscela di calcestruzzo con riempitivo di scorie. Successivamente, un tavolo vibrante viene collegato all'azione per un massimo di 20 secondi, il che consente di rimuovere tutte le bolle d'aria non necessarie dalla soluzione e il cemento riceverà un buon ritiro. La soluzione viene versata nello stampo tre volte. I blocchi vengono rimossi dallo stampo come nel caso del metodo di produzione senza vibrazioni.

Il blocco di calcestruzzo non tollera l'essiccazione nella stagione calda sotto i raggi del sole, quindi nelle giornate calde viene spruzzato con acqua e coperto con tela cerata o cellophane in modo che l'umidità non evapori così attivamente. I blocchi di cemento formati e completamente essiccati acquisiscono una resistenza del 100% il 28° giorno, dopodiché sono pronti per l'uso nella costruzione.

Caratteristiche di realizzare blocchi di calcestruzzo

Gli stampi sono realizzati indipendentemente, utilizzando metallo o legno; la larghezza delle tavole è di almeno 190-200 mm. Sono collegati in una struttura prefabbricata, le cui parti laterali vengono staccate per rimuovere il blocco finito. IN progettazione generale non più di 6 celle vengono combinate per la posa del calcestruzzo. Progettazione pronta installato su un materiale denso e impermeabile, come una tela cerata, che forma il fondo dello stampo.

Se come materiale per lo stampo si sceglie il legno, viene pretrattato con impregnazioni o primer per aumentare la resistenza all'umidità. Gli stampi sono realizzati in legno secco. Queste condizioni sono soddisfatte, altrimenti durante il lavoro il legno si allontanerà dall'acqua e la dimensione geometrica del blocco cambierà. Dimensioni standard le pietre sono considerate 400x200x200 mm, ma ogni produttore privato realizza blocchi per la propria costruzione.

Per le matrici metalliche vengono prelevati fogli con uno spessore non superiore a 3-4 mm. Quando si salda una struttura, tutte le saldature vengono eseguite dall'esterno in modo da non arrotondare gli angoli del blocco. I vuoti all'interno del blocco di calcestruzzo sono realizzati utilizzando segmenti tubi metallici diametro adatto, ad esempio 80 mm. La distanza tra i tubi e la distanza dalle pareti è controllata, la composizione è saldata in strisce per rigidità e fissaggio.

Se vengono realizzate attrezzature per la produzione di elementi costitutivi, quando si collega il vibratore al tavolo, dopo aver serrato i dadi, vengono ancora leggermente saldati. Il motore deve essere coperto con un involucro protettivo di qualsiasi materiale contro schizzi di soluzione, acqua e polvere.

Tecnologia per la produzione di blocchi di cemento con segatura

I materiali disponibili non sono prelavorati e possono essere acquistati presso qualsiasi negozio di ferramenta, quindi la produzione di blocchi di sabbia, calce e segatura inizia immediatamente dopo l'acquisto. Per mescolare la soluzione, utilizzare una betoniera o un miscelatore per malta, poiché la miscelazione manuale degli scarti di legno è difficile.

La segatura secca, passata attraverso un setaccio grosso, viene mescolata con sabbia e cemento. Alla soluzione viene aggiunto un impasto di calce o argilla preparata. La miscela risultante viene miscelata bene e solo successivamente viene aggiunta l'acqua, versandola gradualmente in piccole porzioni. Per determinare la prontezza della soluzione, strizzarla in mano, dopodiché dovrebbero rimanere delle impronte digitali sul grumo, che indica le proporzioni corrette.

Prima di riempire gli stampi con la soluzione, questi vengono rivestiti con un sottile strato di segatura. I fori interni ai blocchi vengono realizzati utilizzando tasselli di legno di circa 70-80 mm, che vengono installati nella matrice prima del versamento della soluzione. Il materiale dei mattoncini viene inserito saldamente nello stampo mediante uno speciale pressino. Il contenitore viene riempito fino all'orlo e lasciato asciugare per tre giorni. Dopo questo periodo, la soluzione acquisisce circa il 40% della forza richiesta.

Gli stampi vengono smontati e i blocchi vengono essiccati per altri quattro giorni, dopodiché la resistenza raggiunge il 70% del limite richiesto. Beni finiti trasferito su pallet e protetto dalla diretta i raggi del sole. L'essiccazione dei blocchi è più rapida se si lasciano degli spazi tra i prodotti durante lo stoccaggio. Si consiglia di posizionare le teglie sotto corrente o di utilizzare un ventilatore per la ventilazione forzata.

I blocchi di cemento con segatura acquisiscono una resistenza del 100% dopo l'essiccazione per 3 mesi, ma possono essere utilizzati dopo un mese di ventilazione. In questo momento la loro forza è del 90%.

Macchine e attrezzature

Per realizzare il numero di blocchi necessari per la costruzione, viene acquistata una macchina vibroformatrice già pronta. Il marchio TL-105 ha buone prestazioni. E sebbene la sua potenza sia di soli 0,55 kW, produce circa 150 blocchi di cemento con diversi aggregati per ora di funzionamento. Il suo costo approssimativo sul mercato è di circa 42.800 rubli. I moderni produttori di macchine utensili producono molti tipi di macchine per la produzione di blocchi con funzioni aggiuntive. I prezzi per le macchine sono diversi e il costo degli elementi costitutivi dipende direttamente da questo.

Per le piccole costruzioni private, è adatta una macchina vibrante 1IKS, costa circa 17.000 rubli, la potenza è di soli 0,15 kW, tale attrezzatura produce 30 blocchi all'ora. Quando si acquista una macchina, tenere conto del livello di produzione dei blocchi per le esigenze di costruzione.

In conclusione, va notato che realizzare blocchi con le proprie mani farà risparmiare notevolmente denaro sulla produzione dei prodotti. Il prezzo di costo non tiene conto della retribuzione corrisposta al dipendente. Il costo dell'edificio non comprende le spese generali e di produzione, le tasse e altre detrazioni, rendendo così il materiale da costruzione più economico della casa.

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