Виготовлення стінових блоків. Різні будівельні блоки своїми руками
Шлакоблок - один із затребуваних матеріалів на сьогоднішній день. Його використовують для будівництва об'єктів різного призначенняі самих різних розмірів. Це може бути невеликі господарські будівлі чи будівлі промислового призначення.
Для виготовлення шлакоблоку використовується спеціальний пристрій, принцип роботи якого полягає у вібропресуванні бетонної суміші. Щоб суттєво заощадити на будівельному матеріалі, можна зробити будівельні блоки своїми руками. Для цього необхідно придбати або самостійно сконструювати вібропресувальний верстат.
Щоб розпочати виготовлення бетонних блоків своїми руками, необхідно підготувати всі інструменти та матеріали, які можуть знадобитися у процесі. Стандартний розмір шлакоблоку становить 390х188х190 мм. Внутрішня частина виробу залишається порожнистою. Як порожнеча виступають два або три отвори, форма і розмір яких залежать від конфігурації верстата.
Завдяки таким порожнечам шлакоблок забезпечує достатнє звукопоглинання та теплоізоляцію будинку. Але, незважаючи на таку порожнисту конструкцію, матеріал дуже міцний і прослужить багато років. Почавши виготовляти, можна суттєво заощадити на будівельному матеріалі.
Від самого початку бетонні блокивиготовлялися зі шлаку. Для того щоб приготувати класичний варіант шлакоблоку, слід дотримуватися деяких пропорцій:
- 7 частин вугільного шлаку від доменної печі;
- 2 частини піску керамзитового (перевагу краще віддати великої фракції);
- 2 частини гравію, фракція повинна бути не менше ніж 5 і не більше 215 мм;
- 1,5 частини цементу марки 500;
- 3 частини води.
Як наповнювач можуть бути використані й інші матеріали, просто в класичному варіанті застосовувався саме шлак. Сьогодні його дістати складно, тому замість нього можуть бути використані відходи цегли, керамзит, зола, гравій, відсів, щебінь, гіпс або тирса оброблені. Кількість води може трохи відрізнятись залежно від наповнювача. Її кількість необхідно регулювати у процесі приготування розчину. Головне, щоб він не був надто сухим, але розтікання розчину також вважається неприпустимим.
Для того, щоб перевірити консистенцію розчину, потрібно кинути невелику кількість на землю. Нормальним вважається плавне розтікання суміші без водяних потік, при цьому якщо суміш стиснути в кулак, вона повинна злипнутись.
Якщо бетонні блоки виготовляються своїми руками з використанням шлаку, дуже важливо контролювати, щоб не було сторонніх предметів. Шлак має бути очищений від різних тріски, землі. Неприпустимо, щоб до складу розчину увійшло вугілля, що не згоріло. Щоб усунути забруднення, матеріал необхідно просіяти через сито.
Якщо до складу шлакоблоку додатково буде внесено гіпс, то пропорція матеріалів буде трохи змінена. Гіпс (1 частина) змішується із трьома частинами шлакової суміші, під час змішування додається вода. Такий розчин необхідно використовувати одразу після приготування, оскільки гіпс почне швидко висихати. Перед приготуванням такого розчину рекомендується шлак замочити на деякий час у воді.
Сучасний ринок будівельних матеріалів пропонує різні добавки, які значно покращують якість розчину. До розчину можна додати пластифікатор, необхідно близько 5 г на один шлакоблок. Такі добавки збільшують морозостійкість, водонепроникність та міцність.
Розрізняються два види бетонних блоків. Вони можуть бути порожнистими та повнотілими. Перші набагато легше, їх використовують для зведення стін, оскільки вони не створюють занадто велике навантаження на фундамент, крім того, такі блоки мають гарну звуко- та теплоізоляцію. Повнотілі блоки найчастіше використовуються для зведення фундаменту.
Для того, щоб виготовити шлакоблок, можна використовувати дві технології. Одна ґрунтується на використанні дерев'яної форми, в якій сохне бетонний розчин. Для другого методу необхідно придбати чи виготовити самостійно спеціальний верстат.
Повернутись до змісту
Метод виготовлення з використанням форм
Як матеріал, з якого виготовляються такі форми, можуть бути використані як деревина, так і метал. Якщо для створення форми застосовується деревина, вона має бути дуже добре висушеною. Її додатково слід обробити засобом, який збільшить вологостійкість. В іншому випадку через короткий час форми можуть деформуватися, що позначиться на геометрії бетонних блоків. Внутрішній розмір форми має бути 400х200х200 мм. Але це не є обмеженням, форма може мати різноманітні розміри.
Така форма складається з дна та бічних стінок. Щоб процес виробництва відбувався швидше, рекомендується виготовити кілька форм. Щоб всі кути форми добре заповнилися, слід готувати розчин рідкішим. Щоб у домашніх умовах блоки з використанням форми зробити порожнистими, можна використовувати порожні скляні пляшки.
Після того, як розчин залитий у форму, пляшки шийкою опускається в суміш, поверхня розрівнюється і робиться необхідна висота бетонного блоку. Після закінчення 5-6 годин пляшки слід усунути та залишити блоки сушитися далі. Сушіння блоків триває не менше доби, після чого їх можна витягти з форм і скласти штабелями. Перед будівництвом такі блоки повинні належати не менше 1 місяця.
Повернутись до змісту
Бетонні блоки з використанням вібропресувального верстата
Використовуючи спеціальне обладнання, бетонні блоки отримують більш міцними та якісними. Чи можливе виготовлення вібропресувального верстата своїми руками? Цілком.
Інструменти, які необхідні для створення спеціального обладнання:
- болгарка для нарізування листів;
- зварювальний апарат;
- метр та крейда (олівець) для намітки;
- плоскогубці;
- молоток.
Для виготовлення матриць, в які заливатиметься бетонна суміш, потрібно брати листовий метал завтовшки не більше 3 мм.
Верстат необхідно обладнати двигуном потужністю 100 Вт, крім того, слід підготувати вантаж, який створюватиме дисбаланс та вібрацію.
- Для того, щоб зробити такий верстат, необхідно використовувати листову сталь. З неї вирізаються заготовки:
- 2 штуки розміром 400х250 мм;
- 2 штуки розміром 200х250 мм;
- козирок 400х150 мм;
- ребра - 4 штуки розміром 40х40 мм;
притиск розміром 39,5 х19, 5 мм.
Після того, як усі заготовки зроблені, можна приступати до складання основної матриці. Для цього використовуються деталі розміром 400х200 мм та 200х250 мм. Дуже важливо, щоб усі зварювальні шви були зовні. В іншому випадку готові бетонні блоки матимуть закруглені кути. В результаті буде отримано матрицю розміром 400х200х250. Щоб зробити порожнечі всередині шлакоблоку, потрібно використовувати трубу діаметром 80 мм. Довжина заготовок не повинна перевищувати 250 мм.
До заключного етапу можна віднести установку вібратора, він кріпиться до найдовшого боку матриці. Для закріплення використовуються болти. Після того, як болти затягнуті, їх для додаткової міцності приварюють зварюванням. Щоб захистити двигун від води та забруднення будівельним розчиномзверху приварюється захисний козирок. На краю козирка приварюється ніжка, яка додасть додаткової міцності. Для зручності до матриць приварюються ручки.
Колосальний потенціал сучасних технологійі широкий асортимент будівельних матеріалів надають практично необмежені можливості професійної та приватної сфербудівництва. Стінові блоки є бюджетним аналогомдорогої цегли і припускають значне спрощення монтажних робіт.
Виробництво стінових блоків дозволяє реалізовувати будь-які будівельні проекти без значних фінансових витрат, задовольняючи всі вимоги будівництва на різних об'єктах за будь-яких умов.
Виробництво
Виробничий процес стінових блоків передбачає використання бетонних сумішей, з подальшим додаванням до них спеціальних розчинів, Від складу яких і залежать показники майбутнього матеріалу. У процесі виготовлення можуть бути використані різні технології (лиття, вібропресування).
Значною мірою на формування властивостей бетонних блоків впливають температурні умовиі показники тиску, в яких матеріал твердне і набуває остаточної форми. За різних умов однакові за складом суміші мають різні характеристики міцності та однорідності. Наприклад, при мимовільному твердінні бетонної суміші в природних умовах матеріал матиме нижчі показники властивостей, ніж при створенні оптимальних температурних показників та використанні автоклаву.
Сьогодні існує кілька видів стінових блоків, кожному з яких характерні особливі властивості:
- Керамзитобетонні блоки будівельний матеріал, орієнтований будівництво як невеликих будівель, і промислових об'єктів. У складі бетонної суміші присутні високоміцні гранули глини, що зумовлює високі теплозберігаючі властивості та достатні показники міцності. Стінові блоки на основі керамзиту не промерзають, на їх поверхні не збирається конденсат, не поширюються грибки та пліснява.
- Полістиролбетонні блоки – композитний матеріал, при виробництві якого використовуються бетонні суміші на основі гранул полістиролу. Їх можна виготовляти безпосередньо на будівельних майданчиках, оскільки виробничий процесне передбачає створення певних умов затвердіння. Полістиролбетон має хороші тепло- та звукоізоляційні властивості, проте вкрай вразливий до вогню.
- Пінобетонні блоки – різновид легких стінових блоків, при виробництві яких використовуються стандартні бетонні суміші на основі сильного піноутворювача. Процес виготовлення досить простий, не вимагає використання складних складових і створення спеціальних умовдля затвердіння. Матеріал не відрізняється високими показниками міцності та вимагає додаткового оздобленнязведених стін.
- Газобетонні блоки - міцний та однорідний матеріал із категорії легких пористих блоків, при виробництві якого використовуються автоклави. Висока міцність, відмінні тепло- та звукоізоляційні властивості, вогнестійкість та морозостійкість – основні переваги газоблоків. Об'єкти, зведені з газобетонних блоків, практично не дають усадки.
З недорогих композитних матеріалів виділяють бетон на основі тирси. Такі блоки мають високі показники екологічності, відрізняються гарною теплоізоляцією та вогнетривкістю. До недоліків опілкобетону можна віднести тривалий період висихання та підвищену водопроникність.
Переваги виробництва керамзитобетонних блоків
Виробничий процес керамзитобетонних блоків передбачає використання спеціальних бетонних сумішей на основі екологічно безпечного керамзиту та глиняних гранул, обпалених особливим способом. Правильне співвідношення складових розчину та застосування спеціального обладнання дозволяють отримати на виході легкі та високоміцні блоки для зведення стін.
Блоки керамзитні, виготовлені відповідно до встановлених стандартів, перевершують деякі види стінових блоків як за хімічними показниками, так і за експлуатаційними характеристиками. З переваг композитного матеріалу на основі керамзиту виділяють:
- високий коефіцієнт теплопровідності;
- активний повітрообмін та паропроникність;
- універсальність використання у будь-яких кліматичних умовах;
- неабияка довговічність;
- стійкість до корозії;
- вогнестійкість;
- екологічність;
- зручність зберігання та транспортування;
- порівняно низька собівартість.
Керамзитобні блоки прискорюють процес зведення стін у 4-5 разів, що дозволяє суттєво економити часові витрати без втрати якості. Монтаж стінових блоків на основі керамзиту досить простий і не потребує спеціальних професійних навичок.
Технологія виробництва стінової цегли та блоків, облицювальних блоків, плитки та черепиці безвипалювальним методом
В даний час в сільському будівництві успішно застосовуються деталі із залізобетону, які ніби затьмарили незаслужено забуті, споконвіку традиційні місцеві матеріали. Адже з місцевих матеріалів на селі будували, та й зараз будують, міцні, гарні, теплі, довговічні та абсолютно екологічно чисті житлові будинкита інші споруди.
Мета, яку поставив перед собою наш конструкторський колектив, це зібрати та зв'язати старі, перевірені технології виготовлення будівельних матеріалів. з новими прийомами, технологіями та технікою. Союз старих та нових технологій дозволяє підняти якість будівельних матеріалів до самих високих рівнівта механізувати їх виробництво. При цьому повинна бути досягнута конкурентна доступність та дешевизна. Це нами досягнуто.
Пропонована документація призначена для громадян, які мають труднощі у забезпеченні будівельними матеріалами власних потреб при будівництві будинку, дачі, гаража, господарських будівель або для заснування та розвитку фермерсько- хуторського одноосібного, сімейного або колективного господарства, а також для підприємців малого бізнесу, які збираються займатися будівельними роботамичи виробництвом будівельних матеріалів.
ПРЯМИЙ ПЕРЕСУВАННЯ - абсолютно екологічно чисте виробництво. За цією технологією можна отримати будівельні матеріали різних призначень: цегла, дорожній камінь (бруківка), черепиця, облицювальна та тротуарна плитка. Якість виробів висока і залежить тільки від якості виготовлення пуансону та матриці: поверхня глянсова, міцність - залежно від кількості та якості сполучного, що вводиться в суміш - до 600 кг/кв.см. Отримання матеріалів з високою міцністю нами не розглядається через їхню неекономічність.
При будівництві будівель і споруд одно-двоповерхової компанії цілком достатньо міцності цегли марки М30. Так, розрахунки показують, що марка М20 має тримати у собі стовп кладки (теоретично) до 80 метрів висоти, але з урахуванням неоднорідності міцності кладки.
стійкості та запасу міцності. Прийнято цілком безпечним будівництво будівель до двох поверхів при кладці стін завтовшки 45 см. При будівництві триповерхових будівель необхідно збільшити товщину стіни першого поверху до 66 см.
Сенс прямого пресування полягає в пресуванні виробів з мінімальною кількістю вологи і великим попереднім стисненням.
При мінімально необхідної кількості вологи в суміші, з використанням сполучного цементу та попереднього стиску до 5 кг/кв.см, готові вироби мають здатність до самопрогрівання, тобто. сушіння проходить інтенсивніше, і вже через добу виріб дозріває для використання його в кладці. Повна природна сушка закінчується за тиждень. Отримання будівельних матеріалів методом прямого пресування напівсухої суміші має витрати в'яжучих матеріалів (цемент, вапно) вдвічі нижчі, ніж при вібраційному формуванні, а в більшості випадків може обійтися і без них. При вібраційному формуванні бетонна суміш повинна мати достатню кількість води, інакше буде недостатньою її рухливість, проте зайва кількість води зменшує кінцеву міцність виробів (замкнутий крут), а ми обходимося без води.
Бетонні вироби найекономнішого рецепту
для прямого пресування (щодо цементу)
можна виготовити за рекомендацією системи "ІНТЕРБЛОК", що завоювала популярність у всьому світі "сухою кладкою", щебінь дрібний - 10 частин, пісок - 6 частин, цемент M4Q0 - 1 частина.
Вироби готові до укладання через добу сушіння за плюсової температури. Міцність – 30 кг/кв.см. Вироби можна використовувати у шаровому циклі: фундаменти, цокольна чистка, мощення доріг, бордюри тощо.
Цементно-піщана плитка (або блок):
пісок - 10 частин,
цемент – 1-3 частини.
Наявність кількості цементу залежить тільки від необхідної кінцевої міцності та марки цементу. Для захисного шару бажано дотримуватись співвідношення 10:2. Цемент береться марки M30G – М400.
Терраблоки (грунтові блоки) готуються із ґрунтів із вмістом глини в них не більше 10%. Непридатними є: рослинний шар та заїльовані ґрунти. При використанні тонких ґрунтів для корекції додають глини. Приготовлена суміш повинна мати таку вологість, щоб стиснута в кулаку жменя суміші схоплювалася в грудку, але не забруднила рук. При використанні жирних (з великим вмістом глини) грунтів для корекції складу додають добавки, що отощають: пісок, золу, шлак.
Придатність ґрунту визначається по-різному. Якщо, наприклад, укоси і стінки канав або глибокі колії на ґрунтових дорогах, що не обросли травою, не обсипаються - ґрунт придатний для зведення стін або виготовлення стінових блоків. Якщо пішохідні дороги не розмиваються дощем або груди землі не розпадаються на лопаті, це говорить про придатність ґрунту.
Ґрунт відчувають і так. Беруть відро без дна, ставлять на рівну підлогу чи рівну міцну підкладку. У відро насипають грунт шарами по 10-12 сантиметрів, причому кожен шар трам-буют.доки трамбування не стане відскакувати.
Наповнивши таким чином відро ґрунтом, його піднімають та перекидають на рівну дошку. Отриманий конус оберігають від дощу, вітру і сонця протягом 8-12 діб. За цей час конус не повинен коробитися, давати тріщин. Якщо через два тижні конус, падаючи з метрової висоти, не розіб'ється, це свідчить про високій якостіґрунту. Утворення тріщин свідчить, що грунт жирний; якщо блок розсипається - ґрунт худий. Не хвилюйтеся – все легко коригується.
До жирного грунту додають худий або пісок, золу, шлак, багаття, солом'яну січку, стружку, очеретяну дрібницю. До худого ґрунту додають глину. Невелика кількість дрібного каміння, щебеню та органічних домішок (до 30 %) не знижує якості тераблоків. Для полегшення ґрунту та зниження його теплопровідності рекомендується додавати втішник – волокнисті добавки. Кількість утеплювача залежить від вмісту глинистих частинок у ґрунті (див. таблицю на наступній сторінці).
Можна застосовувати і лісоподібні ґрунти, але обов'язково додаючи в них до 40% дрібного шлаку або до 15% вапна-гарматки. При додаванні вапна первісна міцність через 20-30 років підвищується з 15 до 100-120 кг/кв.
При приготуванні тераблоків за вищезгаданими рецептами вони повинні пройти природне сушіння. Через два тижні такої сушіння міцність тераблоків буде більше 15-20 кг/м2, але залишиться чутливість до впливу вологи. Такі блоки краще використовувати у перегородках.
Глина, відс. Утеплювач, кг/1 куб.м ґрунту
солом'яне різання підлога багаття хвоя
10-15 до 4 до 4 до 3 до 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 г
8-10 8-10 5 8 10-15
Для підвищення міцності та вологостійкості в сировинну суміш можуть вводитися добавки: 3-8% низькомаркового цементу, або 15-20% вапна-гармати, або 70-90 кг/куб.м торф'яної крихти на 1 куб.м ґрунту. Торф'яна крихта збільшує вологостійкість у 10 разів, при цьому міцність блоків не зменшується. Добавка цементу в суміш дає приріст міцності відразу втричі. Добавка в ґрунт вапна збільшує міцність поступово, і через 15-20 років вона може досягти 100 кг/кв.см і більше, залежно від якості вапна та вихідної сировинної суміші. При додаванні цементів грунтомасу необхідно використовувати пізніше години після її приготування. Найкращі найкращі результати(В економії в'яжучих матеріалів) при використанні прямот пресування дають добавки в сировинну суміш цементу низькомарочного 2-4% або вапна 5-7%. Слід мати на увазі, що використання низькомарочного цементу при додаванні сумішей більш виправдане з економічних і технологічних міркувань.
При використанні цементу марки М300 і вище бажано знизити його марку до М150 і нижче шляхом розведення його зі шлаковим пилом, пічним золою або піском, що йде потім в суміш (для більш рівномірного розподілу його в суміші). володіє малими сполучними властивостями і може цілком замінити цемент., додаючи його в 2-3 рази більше, ніж цементу низькомарочного.
Наявність води. При технології прямого пресування приготовлена суміш повинна мати вологість 6-8%, незважаючи на її склад ("стиснутий грудок в кулаку не мажеться і не розсипається). При більшій вологості суміш змішується з більш сухою такого ж складу, з наступним перемішуванням до однорідного стану.Вода не додається - волога в глині, грунті.
Історична довідка. Знаменитий двоповерховий палац у Гатчині, якому 180 років, пережив кілька війн з бомбардуваннями та артобстрілами, не придбавши жодної тріщини. Він будувався з монолітної ґрунтової маси, склад якої можна використовувати при виготовленні тераблоків (склад у % за обсягом): гравій крупністю 3-7 мм - 4, пісок - 58, пил (дрібна земля) - 20, глина - 18. Органічні домішки не додавалися. Додавалася вапно - до 5% від загальної маси.
Камені виготовляються у вигляді повнотілих і порожнистих прямокутних паралепіпедів.
Середня щільність пустотілого каміння не повинна бути більше 1650 кг/м3, а повнотілого каміння - 2200 кг/м3.
Маса одного каменю має бути не більше 31 кг.
Відхилення фактичних розмірів каміння від номінальних не повинно перевищувати: за довжиною - ± 4 мм, за шириною - ± 3 мм, за висотою - ± 4 мм.
Показники зовнішнього виглядукаміння повинні відповідати ГОСТ 6133-99 «Камені бетонні стінові».
Відпускна міцність каменю має бути: не менше 50% проектної марки – для каменів марки 100 і вище; 75% - для каміння марки 75 і нижче; 100% – для каменів марки 25.
Сировинні матеріали
Як в'яжучого застосовується портландцемент з вмістом активних мінеральних добавок до 20%.
Як заповнювачі застосовуються керамзитовий гравій фракції 5-10 мм (або фракції 10-20 мм після процедури дроблення) і будівельний пісок.
Заповнювачі повинні відповідати вимогам:
Керамзитовий гравій та пісок -
Найбільший розмір зерен великого наповнювача повинен бути не більше 10 мм.
Приготування бетонної суміші
Для виготовлення стінових каменів методом об'ємного вібропресування використовуються бетонні суміші.
Приготування бетонної суміші здійснюється відповідно до вимог.
Для приготування бетонної суміші використовують змішувачі примусової дії.
Легкі наповнювачі дозуються об'ємно-ваговим або об'ємним методом, щільні наповнювачі, цемент, воду - по масі. Дозволяється дозувати воду об'ємним методом. Віддозовані матеріали завантажують у бетонозмішувач у наступній послідовності: великий заповнювач, дрібний заповнювач, цемент, вода. Об'єм замісу не повинен бути більше 0,75 та не менше 0,4 корисної ємності змішувача.
Тривалість перемішування повинна становити 4-5 хвилин, у тому числі 2-3 хвилини після введення води замішування.
Транспортування бетонної суміші від змішувача в бункер вібропресу здійснюється безпосередньо із змішувача.
Бетонна суміш регулярно подається в бункер вібропресу, щоб її рівень становив 0,6-0,8 висоти бункера.
Час, що минув від приготування бетонної суміші до використання не повинен бути більше 45 хвилин.
Формування стінового каміння
Одночасно формується від 3 до 10 каменів залежно від типорозміру блоку, що випускається. Процес формування стінового каміння здійснюється в ручному або автоматичному режимахна металевих піддонах у наступній послідовності:
Порожній піддон встановлюється на вібростол формуючого агрегату механізмом подачі піддонів;
Нижня матриця опускається на піддон, фіксуючи на вібростолі;
Бетонна суміш з бункера вібропресу мірним ящиком подається в зону формування та заповнює матрицю.
Рівномірний розподіл і попереднє ущільнення віддозованої в матриці суміші забезпечується одночасним впливом вертикально спрямованої вібрації з частотою 50 Гц і амплітудою коливань до 1,5 мм, а також зворотно поступальним рухом мірного ящика з розмахом до 200 мм і зрошенням суміші.
Тривалість вібродозування бетонної суміші слід визначати за умови забезпечення заданої висоти виробу. Тривалість, що рекомендується, 4-6 секунд.
Після повернення мірного ящика у вихідне положення опускається верхня траверса з пуансоном і відбувається ущільнення суміші під впливом тиску та вібрації.
Піддон зі свіжовідформованими виробами механізмом подачі піддонів виштовхується із зони формування на приймальний стіл, а на його місце подається порожній піддон; цикл формування повторюється.
Піддони зі свіжовідформованими виробами гідрознімач знімаються з приймального столу і встановлюються в касети. Заповнені касети надходять у зону твердіння.
Твердіння свіжовідформованого стінового каміння
Твердіння виробів здійснюється у камерах теплової обробки.
Перед тепловою обробкою виробу попередньо витримують при температурі 20±5оС щонайменше 1 години.
Підйом температури рівня ізотермічного прогріву повинен здійснюватися зі швидкістю трохи більше 25оС на годину.
Температура ізотермічного прогріву має бути не вище 75±5 оС. Тривалість прогріву повинна становити щонайменше 6-8 годин.
Зниження температури має здійснюватися зі швидкістю трохи більше 35оС на годину.
Допускається твердіння виробів з легкого бетону на портландцементі протягом 24 годин за умов виробничого приміщенняпотім протягом 5 діб (до набору відпускної міцності) на неопалюваному складі в літню пору року і в опалювальному приміщенні в зимовий час.
Затверділі вироби відокремлюють від формувальних піддонів, групують у пакет на транспортному піддоні та відправляють на склад готової продукції.
Пакети стінового каміння повинні зберігатися в штабелях, покладені на рівні майданчики з водовідведенням.
Транспортування та зберігання каміння має відповідати вимогам ГОСТ 6133-99. Завантаження каменів навалом та вивантаження їх скиданням забороняється.
ТОВ «ТПА Юніте» випускає стінові керамзитобетонні та піскоцементні блоки наступних типорозмірів:
|
Фото блоку |
Код позиції з прайс-листу |
Найменування та маркування |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Блоки керамзитобетонні стінові |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Будівельні блоки є звичайним матеріалом для зведення споруд різного призначення. Вони відрізняються за розміром, складовим компонентам, способом виготовлення, але є затребуваним стіновим конструктивним матеріалом. Будівельні блоки виготовляються в промислових умов, в домашньому господарствітакож роблять бетонні вироби та шлакоблоки, для чого потрібна установка для виробництва будівельних блоків своїми руками. За матеріалом виготовлення ці вироби поділяють на такі види:
- шлакобетонні;
- бетонні;
- газобетонні;
- фібропінобетонні;
- полістиролбетонні.
Шлакоблоки як будівельний матеріал
Шлакоблок відноситься до стандартних бетонних виробів, тільки замість важкого гравію та щебеню застосовується заповнювач у вигляді відпрацьованого шлаку. Така заміна надає матеріалу легкість у порівнянні з бетоном та додаткові теплоізоляційні властивості, оскільки шлак за коефіцієнтом теплопровідності вигідно відрізняється від важкого та щільного щебеню.
Виробництво шлакоблоків передбачає точне дозування компонентів у розчині, а саме:
- цемент марки не нижче 400 чи 500, його береться одна частина (відро);
- пісок кар'єрний, замішується 3 частини (відра);
- шлак, що перегоріла цегла, керамзит, цей матеріал додається в кількості 5 частин (відер);
- вода.
Для отримання шлакоблоків такої ж якості, як у заводських умовах використовують розчин середньої тягучої консистенції. Рідкий розчин зменшить міцність блоків, а густий створить при застиганні неконтрольовані порожнини всередині.
Бетонні блоки
Будівельні блоки з цементу, піску та щебеню застосовують для зведення стінових та інших конструкцій, якщо потрібна підвищена міцність. Співвідношення компонентів для стандартного бетонубереться у співвідношенні 1:3:6, інші варіанти бетонної суміші описуються в довідниках будівельника і залежать від марки, що застосовується, цементу, крупності заповнювача і виду піску.
Будівельні тирси
Для зведення житлових будинків, дач, котеджів використовують легкий та теплий стіновий матеріалз тирси, піску та води. В'язким компонентом у розчині виступає вапно. Кількість матеріалу, доданого до розчину, змінює властивості кінцевого продукту. Збільшення маси тирси веде до підвищення теплоізоляційних властивостей, але сприяє зменшенню міцності. При збільшенні кількості піску в розчині відбувається підвищення міцності, при цьому збільшується межа морозостійкості, що підвищує експлуатаційні властивості матеріалу. Блоки широко використовуються у приватному домобудуванні як обшивка для утеплення конструкцій.
Основними перевагами блоків є доступність матеріалів та невисока ціна, тривалий термін використання без руйнування, екологічна чистота матеріалу, простота отримання. Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками доступна у виготовленні та популярна серед домашніх майстрів. Опилкобетон відрізняється підвищеним часом просушування, тому всередині виробу роблять кілька наскрізних отворів для покращення надходження повітря.
Розміри тирсових блоків строго не регламентуються, їх ширина приймається кратним показником товщини стіни. Якщо говорити про стандартні розміри, то блоки роблять по подвоєній товщині цегли (140 мм – 65х2 + 10 см). При виготовленні тирсів спочатку змішують сухі компоненти, потім додають воду, для роботи використовують розчиномішалки.
Газобетонні будівельні блоки
Їх приготування включає складний процес насичення розчину газами, який в домашніх умовах складно відтворити. Будівельні газобетонні блоки відрізняються легкістю, високими шумоізолюючими, теплоізоляційними властивостями.
Фібропінобетонні вироби для кладки
Фібропенобетон за своєю суттю представляє екологічно чистий стіновий матеріал, що містить у складі пісок, піну та цемент. Високотехнологічні верстати для будівельних блоків розпилюють піну в масі розчину, вона утворює рівномірні замкнуті частинки простору. Щоб підвищити міцність блоків, виробники застосовують армування фіброволокном із поліаміду по всій масі. Такий стіновий матеріал дуже довговічний, не піддається гниттю, легкий та міцний.
Блоки їхнього фібропенобетону випускають різних розмірів. Для несучих стінвикористовують 20х30х60 см, що важить 22 кг. Для зведення стіни з цегли такого ж розміру знадобиться 18 каменів, вони важитимуть 72 кг. Блоки меншої товщини (10 см) застосовують під час будівництва стін усередині будівлі, перегородок, ними утеплюють перекриття, стіни. Теплопровідність фібропенобетону менша, ніж у цегли, в 2,7 раза і в 2 рази менша, ніж у шлакобетону та ракушняку.
Великі розміри блоків скорочують застосування цементно-піщаного розчинудля кладки в 20 разів у порівнянні зі зведенням стіни з дрібнорозмірного каміння. Фібропенобетон не горить, при дії високих температурне змінює форму і виділяє шкідливих домішок при нагріванні.
Блоки з полістиролбетону
Матеріал відносять до чергового різновиду легких стінових бетонних блоків. Від стандартного бетону він відрізняється найкращими експлуатаційними якостями та скороченням витрат на виробництво. Інноваційний стіновий матеріал перевершує всі відомі легкі бетони за вагою, навіть пінобетон важчий за нього в півтора рази. Завдяки цьому показнику будинки будуються без звичного масивного фундаменту, скорочуються витрати на перевезення матеріалу.
Виробництво пінополістирольних блоків включає ретельне з'єднання цементу, піску, частинок пінополістиролу і спеціальних добавок для утримання повітря в загальній масі. Всі решта Фізичні характеристикиматеріалу ставлять його на сходинку вище за звичні матеріали. Низьке водопоглинання і паропроникність роблять пінополістиролбетон стійким до багаторазового заморожування і відтавання, що позначається на довговічності конструкцій, що споруджуються. Після зведення стін зі стандартних матеріалів відбувається невелике усадження протягом року. У випадку з блоками з пінополістиролу такий час не чекають.
Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками
Для виготовлення будівельних конструкційзастосовують спеціальний пристрій, що працює за принципом вібропроцесора.
Такий віброверстат або вібростол конструюють самостійно. Установка для виробництва будівельних блоків, виготовлена своїми руками, істотно здешевлює блоки, відповідно, і стіни будинку.
Приготування розчину
Розчин готують з піску, цементу, води та заповнювача, в якості якого застосовуються різні матеріали, Як написано вище. Для перевірки суміші розчину на плинність невелику кількість кидають на землю. Якісна суміш не розтікається рідкими потоками, при стисканні в кулаку вона злипається в грудку.
Виробництво шлакоблоків передбачає ретельне очищення шлаку від стороннього сміття, не допускається попадання в розчин тріски, незгорілих частин вугілля. Іноді розчин додається гіпс. У цьому випадку змішують три частини шлаку і одну - гіпсу, водночас вводиться вода. Цей розчин швидко використовується, тому що гіпс твердне за хвилини. Попередньо шлак перед замісом промочують водою. Для поліпшення якості виробів на виході розчин додають сучасні добавки-пластифікатори. Їхня дія збільшує морозостійкість, водонепроникність та механічну міцність блоків.
Залежно від призначення виготовляють два види бетонних блоків - повнотілі та порожнисті. Перші застосовують для будівництва міцних конструкцій, несучих стін, фундаментів. Другий вид блоків використовується як матеріал перегородок, він добре ізолює від холоду та сторонніх звуків.
Виготовлення бетонних блоків без вібростолу.
З двох технологій використання дерев'яної форми, яка призначається для природного розтікання розчину без вібрації, має попит, що не зменшується. Приміщення розчину в приготовлену форму здійснюється в кілька етапів. Спочатку ємність заливають розчином на третину, після цього ретельно простукують молотком стінки форми по периметру для якісного усадки бетонного розчину. У наступні два етапи розчин підливають за первісною технологією до заповнення форми. Виготовлення будівельних блоків з порожнинами передбачає прийом, коли в незастиглий розчин вставляють дві пластикові бутилкиз водою, які після схоплювання його видаляють.
Форми залишають на 2-5 діб для висихання. Потім акуратно витягують блоки з розбірної конструкції та розкладають на піддонах до повного висихання. при такому способі виробництва купувати не потрібно.
З інструментів та пристроїв знадобляться: сито для просіювання піску, форми для розчину, корито для замішування або бетонозмішувача, молоток для простукування, відро, лопата, кельми, піддони для сушіння.
Метод виготовлення блоків із застосуванням вібраційного верстата
Для цього купується або виготовляється самостійно вібраційний верстат для шлакоблоків. Спеціальна форма з металу встановлюється на площину верстата, і бетонна суміш із заповнювачем із шлаку заливається до неї на одну третину. Після цього підключається до дії вібраційний стіл на якийсь час до 20 секунд, що дозволяє видалити з розчину всі непотрібні повітряні бульбашки, а цемент отримає хорошу усадку. Розчин у форму підливається тричі. Блоки форми витягують так само, як і при методі виготовлення без вібрації.
Шлакоблок не терпить пересушування в спеку на відкритих променях сонця, тому його в спекотні дні бризкають водою і накривають клейонкою або целофаном, щоб не так активно випаровувалась волога. Сформовані повністю просушені блоки з бетону набирають 100% міцності на 28-у добу, і після цього вони готові до застосування в будівництві.
Особливості виготовлення шлакоблоків
Форми виготовляють самостійно, застосовуючи для цього метал чи дерево, дошки по ширині беруть не менше ніж 190-200 мм. Їх з'єднують у збірну конструкцію, бічні частини якої від'єднуються для отримання готового блоку. У загальної конструкціїоб'єднуються не більше 6 осередків для закладання бетону. Готову конструкціювстановлюють на щільний матеріал, що не промокає, наприклад клейонку, що утворює дно форми.
Якщо матеріалом для форми вибирається деревина, її попередньо обробляють просоченнями або грунтовками для збільшення вологостійкості. Форми виготовляють із сухого дерева. Ці умови дотримуються, інакше в процесі роботи дерево поведеться від води, і зміниться геометричний розмір блоку. Стандартними розмірамикаміння вважаються 400х200х200 мм, але кожен виробник-приватник робить блоки під своє будівництво.
Для металевих матриць беруться листи завтовшки трохи більше 3-4 мм. При зварюванні конструкції всі зварні шви роблять зовні, щоб не закруглювати кути блоку. Пустоти всередині шлакоблоку роблять за допомогою відрізків металевих трубвідповідного діаметра, наприклад, 80 мм. Контролюють відстань між трубами та віддалення від стінок, композицію зварюють смужками для жорсткості та фіксації.
Якщо виробляється устаткування виробництва будівельних блоків, то при кріпленні вібратора до столу після закручування гайок їх ще трохи приварюють зварюванням. Мотор обов'язково закривається захисним кожухом із будь-якого матеріалу від бризок розчину, води, пилу.
Технологія виробництва опілкобетонних блоків
Доступні матеріали попередньо не обробляють, а купити їх можна в будь-якому будівельному магазині, тому виготовлення блоків з піску, вапна і тирси приступають відразу після придбання. Для замішування розчину використовують бетонозмішувач або розчинозмішувач, так як вручну змішувати деревні відходи важко.
Суха тирса, пропущена через велике сито, перемішують з піском і цементом. До розчину додають вапно або приготовлене тісто глиняне. Отриману суміш добре перемішують і після цього додають воду, поступово вливаючи її невеликими порціями. Для визначення готовності розчину його стискають у руці, після цього на грудці повинні залишитися відбитки пальців, що говорить про правильні пропорції.
Перед заповненням форм розчином їх вистилають тонким шаром тирси. Внутрішні отвори в блоках роблять за допомогою дерев'яних пробок розміром близько 70-80 мм, які встановлюють у матрицю перед заливкою розчину. Матеріал будівельних блоків щільно укладають у форму, застосовуючи спеціальне трамбування. Місткість наповнюють до верху і залишають висихати на три доби. Після закінчення цього терміну розчин набирає близько 40% від належної міцності.
Форми розбирають, а блоки сушать ще чотири дні, після яких міцність стає 70% від належної межі. Готові виробиперекладають на піддони та вкривають від прямих сонячних променів. Сушіння блоків проходить швидше, якщо в процесі складування залишати зазори між виробами. Бажано ставити піддони на протяг або використовувати вентилятор для примусового обдування.
Опилкобетонні блоки набирають 100% міцності після сушіння протягом 3 місяців, але використовувати їх допускається через місяць провітрювання. У цей час їхня міцність становить 90 %.
Верстати та обладнання
Щоб робити необхідну для будівництва кількість блоків, набувають готового віброформувального верстата. Гарною продуктивністю відрізняється марка TL-105. І хоча його потужність становить лише 0,55 кВт, він випускає за годину роботи близько 150 бетонних блоків із різними заповнювачами. Його приблизна вартість ринку становить орієнтовно 42 800 рублів. Сучасні виробники верстатного обладнання випускають багато різновидів верстатів для виробництва блоків додатковими функціями. Ціни на верстати різні, і вартість будівельних блоків безпосередньо від цього залежить.
Для невеликого приватного будівництва підійде віброверстат 1ІКС, він коштує близько 17 000 рублів, потужність – всього 0,15 кВт, виробляє таке обладнання 30 блоків за годину. Купуючи верстат, враховують рівень виробництва блоків для будівництва.
Насамкінець слід зазначити, що виготовлення будівельних блоків власноруч набагато заощадить кошти на виробництво виробів. Собівартість при цьому не враховує заробітної плати, яку платять працівникові. У вартість блоку не додаються накладні та виробничі витрати, податки та інші відрахування, отже, зробити будівельний матеріал дешевшим за будинок.
